사출 성형 제품의 6가지 문제점 및 솔루션

2022/11/04

플라스틱 제품은 사출 성형 과정에서 완벽하지 않으며 항상 일종의 작은 문제가 있습니다.지속적인 디버깅을 통해서만 고품질 생산 상태를 얻을 수 있습니다. 그렇다면 사출 성형 과정에서 제품은 어떤 문제를 겪게 되며, 직원은 이러한 문제를 어떻게 해결해야 할까요?


1. 균열


크랙은 플라스틱 제품의 일반적인 결함이며 주요 원인은 응력 변형입니다. 주로 잔류응력, 외부응력, 외부환경에 의한 응력변형이 있다.


(1) 잔류응력에 의한 균열


잔류 응력은 주로 다음 세 가지 조건, 즉 과충전, 배출 및 금속 삽입으로 인한 것입니다. 과충전 시 크랙이 발생하므로 주로 다음과 같은 측면에서 해결을 시작할 수 있습니다.


① 스프루의 압력손실이 가장 작기 때문에 크랙이 주로 스프루 부근에서 발생하는 경우에는 다점분배게이트, 사이드게이트, 섕크게이트를 대신 사용하는 것을 고려할 수 있다.


②수지가 분해 또는 열화되지 않는 것을 전제로 수지 온도를 적절하게 높이면 용융 점도가 낮아지고 유동성이 향상됨과 동시에 사출 압력을 낮추어 응력을 줄일 수 있습니다.


③ 정상적인 상태에서 금형온도가 낮을 ​​경우 응력이 발생하기 쉬우므로 온도를 적절하게 높여야 한다. 그러나 사출 속도가 빠르면 금형 온도가 낮아도 응력을 줄일 수 있습니다.


④과도한 사출 및 보압 시간도 스트레스를 발생시키므로 적절히 단축하거나 다중 보압 전환을 하는 것이 좋습니다.


⑤ AS수지, ABS수지, PMMA수지 등의 비결정성 수지는 폴리에틸렌, 폴리옥시메틸렌 등의 결정성 수지에 비해 잔류응력이 약하므로 주의가 필요하다.


이형이 밀려 나올 때 작은 이형 기울기, 금형 캐비티 및 펀치의 거칠기로 인해 미는 힘이 너무 커서 응력이 발생하고 때로는 미는 막대 주위에 백화 또는 균열이 발생합니다. 균열의 위치를 ​​자세히 살펴보면 원인을 알 수 있습니다.


사출 성형 시 금속 부품을 삽입할 때 응력이 가장 많이 발생하고 일정 시간이 지나면 균열이 생기기 쉽기 때문에 매우 유해합니다. 이는 주로 금속과 수지의 열팽창계수가 매우 달라 응력을 발생시키며, 시간이 지남에 따라 응력이 점차 열화되는 수지 재료의 강도를 초과하여 균열이 발생하기 때문이다.


이로 인한 크랙을 방지하기 위해 내장된 금속 부품의 두께와 외경의 범용 폴리스티렌은 기본적으로 인서트에 적합하지 않으며 인서트가 나일론에 미치는 영향이 가장 적습니다.

유리 섬유 강화 수지 소재의 열팽창 계수가 작기 때문에 인서트에 더 적합합니다. 또한 성형 전에 금속 인서트를 예열하는 것도 좋은 효과가 있습니다.


(2) 외부 응력에 의한 균열


여기서 외부 응력은 주로 특히 날카로운 모서리에서 불합리한 설계로 인한 응력 집중으로 인한 것입니다.


(3) 외부환경에 의한 크랙


화학약품, 흡습에 의한 수분 분해, 재활용 소재의 과도한 사용은 물성 저하 및 크랙의 원인이 됩니다.


2. 불충분한 충전


충진이 불충분한 주요 원인은 다음과 같습니다.


a. 수지 용량이 충분하지 않습니다.


b. 캐비티의 압력이 충분하지 않습니다.


c. 수지 유동성이 부족하다.


d. 배기 효과가 좋지 않다.


개선 조치로 주로 다음과 같은 측면에서 시작할 수 있습니다.


① 짧은 성형 주기로 인해 게이트가 응고되기 전에 수지가 역류하는 것을 방지하기 위해 사출 시간이 길어져 캐비티를 채우기가 어렵습니다.


② 사출 속도를 높입니다.


③ 금형 온도를 높입니다.


④수지 온도를 높입니다.


⑤ 사출 압력을 높이십시오.


⑥ 게이트 크기를 크게 하며 일반적으로 게이트 높이는 제품 벽두께의 1/2~1/3 정도 하여야 한다.


⑦ 게이트는 제품의 가장 큰 벽 두께로 설정됩니다.


⑧ 작은 작업물에 더 중요한 배기 홈(평균 깊이 0.03mm, 너비 3-5mm) 또는 배기 로드를 설정합니다.


⑨나사와 분사노즐 사이에 일정한 완충거리를 두십시오.


⑩저점도 등급의 재료를 선택하십시오.


⑪윤활제를 첨가하십시오.


3. 접힌 자국과 작은 자국


이 결함의 원인은 기본적으로 언더필과 동일하지만 정도가 다릅니다. 따라서 해결 방법도 기본적으로 위의 방법과 동일합니다. 특히 유동성이 좋지 않은 수지(예: 폴리옥시메틸렌, PMMA 수지, 폴리카보네이트, PP 수지 등)의 경우 적절한 게이트 증가와 적절한 주입 시간에 더욱 주의를 기울일 필요가 있습니다.


넷째, 구덩이를 축소


수축피트의 원인도 충진불충분과 동일합니다.원칙적으로 과충진으로 해결할 수 있으나 응력의 위험이 있습니다.설계시 균일한 벽두께와 보강리브에 주의해야 합니다. , 볼록 기둥 및 기타 장소는 가능한 한 벽 두께를 줄여야 합니다.


다섯, 오버플로


오버플로 처리의 초점은 주로 금형의 개선에 있어야 합니다. 성형조건상 유동성을 감소시킬 수 있다.

구체적으로 다음과 같은 방법을 사용할 수 있습니다.


① 사출 압력을 줄입니다.


②수지 온도를 낮추십시오.


③고점도 등급의 재료를 선택하십시오.


④ 금형 온도를 낮추십시오.


⑤ 오버플로가 발생한 금형 표면을 연마하는 단계;


⑥ 더 단단한 금형강 사용;


⑦ 클램핑력을 향상시킨다.


⑧ 정확한 금형의 접합면 및 기타 부품을 조정하십시오.


⑨ 강성을 높이기 위해 금형 지지대를 늘립니다.


⑩ 다른 재료에 따라 다른 배기 홈의 크기를 결정하십시오.


6. 용접 라인


웰드라인은 용융수지의 선단부가 다른 방향에서 냉각되고 접합부에서 불완전한 융착으로 인해 발생합니다. 정상적인 상황에서는 주로 외관에 영향을 미치며 도장 및 전기 도금에 영향을 미칩니다.

심한 경우 제품의 강도에 영향을 미칩니다(특히 섬유 강화 수지의 경우). 다음 항목을 개선할 수 있습니다.


① 유동성을 좋게 하기 위해 성형조건을 조정한다. 예를 들어, 수지 온도를 높이고, 금형 온도를 높이며, 사출 압력과 속도를 높이십시오.


②배기 홈을 추가하고 용접선이 생성되는 위치에 푸시 로드를 설정하는 것도 배기에 도움이 됩니다.


③ 이형제의 사용을 최소화한다.


④프로세스 플래시를 웰드라인이 생성되는 위치로 설정하고 성형 후 절단하여 제거한다.


⑤ 외관만 영향을 받는 경우 게이트 위치를 변경하여 웰드라인의 위치를 ​​변경할 수 있습니다.

또는 웰드라인이 발생하는 부분을 어두운 광택면 등으로 처리하여 수정합니다.





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