6 праблем і рашэнняў для прадуктаў ліцця пад ціскам

2022/11/04

Пластмасавыя вырабы не ідэальныя ў працэсе ліцця пад ціскам, і заўсёды будуць невялікія праблемы таго ці іншага роду. Толькі шляхам бесперапыннай адладкі мы можам дасягнуць статусу вытворчасці высокай якасці. Такім чынам, з якімі праблемамі сутыкнецца прадукт у працэсе ліцця пад ціскам і як персанал павінен вырашаць такія праблемы?


1. Расколіны


Парэпанне з'яўляецца агульным дэфектам пластыкавых вырабаў, і асноўная прычына - дэфармацыя пад напругай. У асноўным ёсць рэшткавае напружанне, знешняе напружанне і дэфармацыя напружання, выкліканая знешнім асяроддзем.


(1) Расколіны, выкліканыя рэшткавым напружаннем


Рэшткавае напружанне ў асноўным звязана з наступнымі трыма ўмовамі, а менавіта перапаўненнем, выкідам і металічнымі ўстаўкамі. Паколькі расколіна ўтвараецца ў выпадку празмернага запаўнення, рашэнне можа быць у асноўным запушчана ў наступных аспектах:


①Паколькі страта ціску ў літніку найменшая, калі расколіны ў асноўным узнікаюць каля літніка, вы можаце разгледзець магчымасць выкарыстання замест гэтага шматкропкавага размеркавальнага засаўкі, бакавога засаўкі і засаўкі хваставіка.


②Зыходзячы з таго, што смала не раскладаецца і не псуецца, адпаведнае павышэнне тэмпературы смалы можа знізіць глейкасць расплаву і палепшыць цякучасць, і ў той жа час ціск упырску можна знізіць, каб паменшыць нагрузку.


③ Пры нармальных абставінах, калі тэмпература формы нізкая, лёгка выклікаць стрэс, і тэмпературу трэба адпаведным чынам павялічыць. Але калі хуткасць упырску высокая, нават калі тэмпература формы ніжэй, нагрузку можна паменшыць.


④Празмерны час упырску і ўтрымання ціску таксама прывядзе да стрэсу, і лепш скараціць яго належным чынам або выканаць некалькі пераключэнняў утрымання ціску.


⑤ Некрышталічныя смалы, такія як AS, ABS, PMMA і г.д., больш схільныя да рэшткавага напружання, чым крышталічныя смалы, такія як поліэтылен, полиоксиметилен і г.д., на што варта звярнуць увагу.


Калі выцісканне выштурхоўваецца, з-за невялікага нахілу вымання, шурпатасці паражніны формы і пуансона сіла выштурхоўвання занадта вялікая, што прыводзіць да напружання, а часам нават да пабялення або расколін вакол штурхаючага стрыжня. Прычыну можна вызначыць, прыгледзеўшыся да месца расколіны.


Пры ўстаўцы металічных дэталяў падчас ліцця пад ціскам, хутчэй за ўсё, узнікне напружанне, і праз некаторы час лёгка парэпацца, што вельмі шкодна. Гэта ў асноўным таму, што каэфіцыенты цеплавога пашырэння металу і смалы моцна адрозніваюцца, ствараючы нагрузку, і з цягам часу нагрузка перавышае трываласць смалянага матэрыялу, які паступова дэградуе, і ўзнікаюць расколіны.


Для прадухілення ўзнікнення расколін універсальны полістырол таўшчыні сценкі і вонкавага дыяметра ўбудаваных металічных частак у прынцыпе не падыходзіць для ўставак, а ўстаўкі аказваюць найменшае ўздзеянне на нейлон.

Паколькі каэфіцыент цеплавога пашырэння смалы, армаванай шкловалакном, невялікі, ён больш падыходзіць для ўставак. Акрамя таго, добры эфект аказвае і папярэдні нагрэў металічных уставак перад фармоўкай.


(2) Расколіны, выкліканыя знешнім уздзеяннем


Знешняе напружанне тут у асноўным звязана з канцэнтрацыяй напружання, выкліканай неабгрунтаванай канструкцыяй, асабліва ў вострых кутах.


(3) Расколіны, выкліканыя знешнім асяроддзем


Хімічныя рэчывы, дэградацыя вады, выкліканая паглынаннем вільгаці, і празмернае выкарыстанне другаснай сыравіны прывядуць да пагаршэння фізічных уласцівасцей і з'яўлення расколін.


2. Недастатковае напаўненне


Асноўныя прычыны недастатковага напаўнення наступныя:


а. Недастатковая ёмістасць смалы.


б) Недастатковы ціск у паражніны.


в. Недастатковая цякучасць смалы.


г. Эфект выхлапу дрэнны.


У якасці мер па паляпшэнні мы можам у асноўным зыходзіць з наступных аспектаў:


①Павялічваецца час упырску, каб прадухіліць зваротны паток смалы да застывання варот з-за кароткага цыкла фармавання, што абцяжарвае запаўненне паражніны;


②Павялічце хуткасць упырску;


③Павышэнне тэмпературы формы;


④Павышэнне тэмпературы смалы;


⑤Павялічце ціск упырску;


⑥ Павялічыць памер варот.Як правіла, вышыня варот павінна быць роўная ад 1/2 да 1/3 таўшчыні сценкі прадукту;


⑦Ворота усталёўваецца на найбольшай таўшчыні сценкі прадукту;


⑧ Наладзьце выпускныя канаўкі (сярэдняя глыбіня 0,03 мм, шырыня 3-5 мм) або выпускныя стрыжні, што больш важна для меншых нарыхтовак;


⑨Пакіньце пэўную буферную адлегласць паміж шрубай і ін'екцыйнай фарсункай;


⑩Выбірайце матэрыялы нізкай глейкасці;


⑪Дадайце змазку.


3. Зморшчыны і воспіны


Прычына гэтага дэфекту па сутнасці тая ж, што і недапаўнення, але ў іншай ступені. Такім чынам, рашэнне таксама ў асноўным такое ж, як і вышэйзгаданы метад. Асабліва для смол з дрэннай цякучасцю (такіх як полиоксиметилен, смалы ПММА, полікарбанат і ПП і г.д.) неабходна надаваць больш увагі правільнаму павелічэнню варот і правільнаму часу ўпырску.


Па-чацвёртае, скараціць яму


Прычына усаджвальнай ямы таксама такая ж, як і недастатковае запаўненне. У прынцыпе, гэта можна вырашыць празмерным запаўненнем, але ёсць небяспека напружання. Варта звярнуць увагу на аднолькавую таўшчыню сценак у канструкцыі і рэбры ўзмацнення , выпуклыя калоны і іншыя месцы павінны быць максімальна зменшаны таўшчынёй сценкі.


Пяць, пераліў


У цэнтры ўвагі апрацоўкі пераліву павінна быць у асноўным паляпшэнне формы. З пункту гледжання ўмоў фармоўкі можна паменшыць цякучасць.

У прыватнасці, можна выкарыстоўваць наступныя метады:


①Паменшыце ціск упырску;


②Знізіць тэмпературу смалы;


③Выбірайце матэрыялы з высокай глейкасцю;


④ Знізіць тэмпературу формы;


⑤ Шліфаванне паверхні прэс-формы, дзе адбываецца перапаўненне;


⑥Выкарыстанне больш цвёрдай прэс-формы;


⑦ Палепшыць сілу заціску;


⑧ Адрэгулюйце паверхню злучэння і іншыя часткі дакладнай формы;


⑨ Павялічце апорную калону формы для павышэння калянасці;


⑩ Вызначце памеры розных выхлапных канавак у залежнасці ад розных матэрыялаў.


6. Зварачныя лініі


Лініі зварных швоў узнікаюць з-за астывання пярэдняй часткі расплаўленай смалы з розных напрамкаў і няпоўнага зліцця ў месцы злучэння. У нармальных абставінах гэта ў асноўным уплывае на знешні выгляд, а таксама на афарбоўку і гальванічнае пакрыццё.

У цяжкіх выпадках гэта паўплывае на трываласць прадукту (асабліва ў выпадку смалы, армаванай валакном). Наступныя элементы можна палепшыць:


①Адрэгулюйце ўмовы фармавання, каб палепшыць цякучасць. Напрыклад, павялічыць тэмпературу смалы, павялічыць тэмпературу формы, павялічыць ціск і хуткасць упырску і г.д.;


②Даданне выцяжной канаўкі і ўстаноўка штурхача ў месцы, дзе ствараецца зварная лінія, таксама спрыяе вычарпанню;


③ Звядзіце да мінімуму выкарыстанне антыаддзяляльнікаў;


④Усталюйце ўспышку працэсу ў якасці месца, дзе ствараецца лінія зваркі, а затым разрэжце і выдаліце ​​​​яе пасля фарміравання;


⑤ Калі гэта ўплывае толькі на знешні выгляд, становішча засаўкі можна змяніць, каб змяніць становішча лініі зваркі.

Або частка, дзе ствараецца лінія зваркі, разглядаецца як цёмная глянцавая паверхня і г.д., якую трэба мадыфікаваць.





.

ЗВЯЖЫЦЕСЯ З НАМІ
Проста скажыце нам вашыя патрабаванні, мы можам зрабіць больш, чым вы можаце сабе ўявіць.
Адправіць запыт
Chat
Now

Адправіць запыт

Выберыце іншую мову
English English Српски Српски Nederlands Nederlands 简体中文 简体中文 русский русский Português Português 한국어 한국어 日本語 日本語 italiano italiano français français Español Español Deutsch Deutsch العربية العربية dansk dansk čeština čeština norsk norsk Türkçe Türkçe Беларуская Беларуская Bahasa Melayu Bahasa Melayu svenska svenska Suomi Suomi Latin Latin فارسی فارسی Slovenčina Slovenčina Slovenščina Slovenščina Gaeilgenah Gaeilgenah Esperanto Esperanto Hrvatski Hrvatski Ελληνικά Ελληνικά Polski Polski български български हिन्दी हिन्दी
Актуальная мова:Беларуская
Адпраўце свой запыт