6 праблем і рашэнняў для прадуктаў ліцця пад ціскам

Пластмасавыя вырабы не ідэальныя ў працэсе ліцця пад ціскам, і заўсёды будуць невялікія праблемы таго ці іншага роду. Толькі шляхам бесперапыннай адладкі мы можам дасягнуць статусу вытворчасці высокай якасці. Такім чынам, з якімі праблемамі сутыкнецца прадукт у працэсе ліцця пад ціскам і як персанал павінен вырашаць такія праблемы?

1. Расколіны

Парэпанне з'яўляецца агульным дэфектам пластыкавых вырабаў, і асноўная прычына - дэфармацыя пад напругай. У асноўным ёсць рэшткавае напружанне, знешняе напружанне і дэфармацыя напружання, выкліканая знешнім асяроддзем.

(1) Расколіны, выкліканыя рэшткавым напружаннем

Рэшткавае напружанне ў асноўным звязана з наступнымі трыма ўмовамі, а менавіта перапаўненнем, выкідам і металічнымі ўстаўкамі. Паколькі расколіна ўтвараецца ў выпадку празмернага запаўнення, рашэнне можа быць у асноўным запушчана ў наступных аспектах:

①Паколькі страта ціску ў літніку найменшая, калі расколіны ў асноўным узнікаюць каля літніка, вы можаце разгледзець магчымасць выкарыстання замест гэтага шматкропкавага размеркавальнага засаўкі, бакавога засаўкі і засаўкі хваставіка.

②Зыходзячы з таго, што смала не раскладаецца і не псуецца, адпаведнае павышэнне тэмпературы смалы можа знізіць глейкасць расплаву і палепшыць цякучасць, і ў той жа час ціск упырску можна знізіць, каб паменшыць нагрузку.

③ Пры нармальных абставінах, калі тэмпература формы нізкая, лёгка выклікаць стрэс, і тэмпературу трэба адпаведным чынам павялічыць. Але калі хуткасць упырску высокая, нават калі тэмпература формы ніжэй, нагрузку можна паменшыць.

④Празмерны час упырску і ўтрымання ціску таксама прывядзе да стрэсу, і лепш скараціць яго належным чынам або выканаць некалькі пераключэнняў утрымання ціску.

⑤ Некрышталічныя смалы, такія як AS, ABS, PMMA і г.д., больш схільныя да рэшткавага напружання, чым крышталічныя смалы, такія як поліэтылен, полиоксиметилен і г.д., на што варта звярнуць увагу.

Калі выцісканне выштурхоўваецца, з-за невялікага нахілу вымання, шурпатасці паражніны формы і пуансона сіла выштурхоўвання занадта вялікая, што прыводзіць да напружання, а часам нават да пабялення або расколін вакол штурхаючага стрыжня. Прычыну можна вызначыць, прыгледзеўшыся да месца расколіны.

Пры ўстаўцы металічных дэталяў падчас ліцця пад ціскам, хутчэй за ўсё, узнікне напружанне, і праз некаторы час лёгка парэпацца, што вельмі шкодна. Гэта ў асноўным таму, што каэфіцыенты цеплавога пашырэння металу і смалы моцна адрозніваюцца, ствараючы нагрузку, і з цягам часу нагрузка перавышае трываласць смалянага матэрыялу, які паступова дэградуе, і ўзнікаюць расколіны.

Для прадухілення ўзнікнення расколін універсальны полістырол таўшчыні сценкі і вонкавага дыяметра ўбудаваных металічных частак у прынцыпе не падыходзіць для ўставак, а ўстаўкі аказваюць найменшае ўздзеянне на нейлон.

Паколькі каэфіцыент цеплавога пашырэння смалы, армаванай шкловалакном, невялікі, ён больш падыходзіць для ўставак. Акрамя таго, добры эфект аказвае і папярэдні нагрэў металічных уставак перад фармоўкай.

(2) Расколіны, выкліканыя знешнім уздзеяннем

Знешняе напружанне тут у асноўным звязана з канцэнтрацыяй напружання, выкліканай неабгрунтаванай канструкцыяй, асабліва ў вострых кутах.

(3) Расколіны, выкліканыя знешнім асяроддзем

Хімічныя рэчывы, дэградацыя вады, выкліканая паглынаннем вільгаці, і празмернае выкарыстанне другаснай сыравіны прывядуць да пагаршэння фізічных уласцівасцей і з'яўлення расколін.

2. Недастатковае напаўненне

Асноўныя прычыны недастатковага напаўнення наступныя:

а. Недастатковая ёмістасць смалы.

б) Недастатковы ціск у паражніны.

в. Недастатковая цякучасць смалы.

г. Эфект выхлапу дрэнны.

У якасці мер па паляпшэнні мы можам у асноўным зыходзіць з наступных аспектаў:

①Павялічваецца час упырску, каб прадухіліць зваротны паток смалы да застывання варот з-за кароткага цыкла фармавання, што абцяжарвае запаўненне паражніны;

②Павялічце хуткасць упырску;

③Павышэнне тэмпературы формы;

④Павышэнне тэмпературы смалы;

⑤Павялічце ціск упырску;

⑥ Павялічыць памер варот.Як правіла, вышыня варот павінна быць роўная ад 1/2 да 1/3 таўшчыні сценкі прадукту;

⑦Ворота усталёўваецца на найбольшай таўшчыні сценкі прадукту;

⑧ Наладзьце выпускныя канаўкі (сярэдняя глыбіня 0,03 мм, шырыня 3-5 мм) або выпускныя стрыжні, што больш важна для меншых нарыхтовак;

⑨Пакіньце пэўную буферную адлегласць паміж шрубай і ін'екцыйнай фарсункай;

⑩Выбірайце матэрыялы нізкай глейкасці;

⑪Дадайце змазку.

3. Зморшчыны і воспіны

Прычына гэтага дэфекту па сутнасці тая ж, што і недапаўнення, але ў іншай ступені. Такім чынам, рашэнне таксама ў асноўным такое ж, як і вышэйзгаданы метад. Асабліва для смол з дрэннай цякучасцю (такіх як полиоксиметилен, смалы ПММА, полікарбанат і ПП і г.д.) неабходна надаваць больш увагі правільнаму павелічэнню варот і правільнаму часу ўпырску.

Па-чацвёртае, скараціць яму

Прычына усаджвальнай ямы таксама такая ж, як і недастатковае запаўненне. У прынцыпе, гэта можна вырашыць празмерным запаўненнем, але ёсць небяспека напружання. Варта звярнуць увагу на аднолькавую таўшчыню сценак у канструкцыі і рэбры ўзмацнення , выпуклыя калоны і іншыя месцы павінны быць максімальна зменшаны таўшчынёй сценкі.

Пяць, пераліў

У цэнтры ўвагі апрацоўкі пераліву павінна быць у асноўным паляпшэнне формы. З пункту гледжання ўмоў фармоўкі можна паменшыць цякучасць.

У прыватнасці, можна выкарыстоўваць наступныя метады:

①Паменшыце ціск упырску;

②Знізіць тэмпературу смалы;

③Выбірайце матэрыялы з высокай глейкасцю;

④ Знізіць тэмпературу формы;

⑤ Шліфаванне паверхні прэс-формы, дзе адбываецца перапаўненне;

⑥Выкарыстанне больш цвёрдай прэс-формы;

⑦ Палепшыць сілу заціску;

⑧ Адрэгулюйце паверхню злучэння і іншыя часткі дакладнай формы;

⑨ Павялічце апорную калону формы для павышэння калянасці;

⑩ Вызначце памеры розных выхлапных канавак у залежнасці ад розных матэрыялаў.

6. Зварачныя лініі

Лініі зварных швоў узнікаюць з-за астывання пярэдняй часткі расплаўленай смалы з розных напрамкаў і няпоўнага зліцця ў месцы злучэння. У нармальных абставінах гэта ў асноўным уплывае на знешні выгляд, а таксама на афарбоўку і гальванічнае пакрыццё.

У цяжкіх выпадках гэта паўплывае на трываласць прадукту (асабліва ў выпадку смалы, армаванай валакном). Наступныя элементы можна палепшыць:

①Адрэгулюйце ўмовы фармавання, каб палепшыць цякучасць. Напрыклад, павялічыць тэмпературу смалы, павялічыць тэмпературу формы, павялічыць ціск і хуткасць упырску і г.д.;

②Даданне выцяжной канаўкі і ўстаноўка штурхача ў месцы, дзе ствараецца зварная лінія, таксама спрыяе вычарпанню;

③ Звядзіце да мінімуму выкарыстанне антыаддзяляльнікаў;

④Усталюйце ўспышку працэсу ў якасці месца, дзе ствараецца лінія зваркі, а затым разрэжце і выдаліце ​​​​яе пасля фарміравання;

⑤ Калі гэта ўплывае толькі на знешні выгляд, становішча засаўкі можна змяніць, каб змяніць становішча лініі зваркі.

Або частка, дзе ствараецца лінія зваркі, разглядаецца як цёмная глянцавая паверхня і г.д., якую трэба мадыфікаваць.