6 problèmes et solutions pour les produits de moulage par injection

Les produits en plastique ne sont pas parfaits dans le processus de moulage par injection et il y aura toujours quelques petits problèmes d'un type ou d'un autre.Ce n'est que par un débogage continu que nous pourrons atteindre un statut de production de haute qualité. Alors, quels problèmes le produit rencontrera-t-il au cours du processus de moulage par injection et comment le personnel devrait-il résoudre ces problèmes ?

1. Fissures

La fissuration est un défaut courant dans les produits en plastique, et la cause principale est due à la déformation sous contrainte. Il s'agit principalement des contraintes résiduelles, des contraintes externes et des déformations sous contrainte causées par l'environnement extérieur.

(1) Fissures causées par des contraintes résiduelles

La contrainte résiduelle est principalement due aux trois conditions suivantes, à savoir le débordement, l'éjection et les inserts métalliques. Comme la fissure générée dans le cas d'un remplissage excessif, la solution peut être principalement lancée dans les aspects suivants :

①Étant donné que la perte de pression de la carotte est la plus petite, si les fissures sont principalement générées près de la carotte, vous pouvez envisager d'utiliser à la place la porte de distribution multipoint, la porte latérale et la porte de tige.

②Sur le principe de s'assurer que la résine ne se décompose pas ou ne se détériore pas, une augmentation appropriée de la température de la résine peut réduire la viscosité à l'état fondu et améliorer la fluidité, et en même temps, la pression d'injection peut être réduite pour réduire la contrainte.

③ Dans des circonstances normales, lorsque la température du moule est basse, il est facile de générer des contraintes et la température doit être augmentée de manière appropriée. Mais lorsque la vitesse d'injection est élevée, même si la température du moule est inférieure, la contrainte peut être réduite.

④Un temps d'injection et de maintien de pression excessif générera également une contrainte, et il est préférable de le raccourcir de manière appropriée ou d'effectuer plusieurs commutations de maintien de pression.

⑤ Les résines non cristallines, telles que la résine AS, la résine ABS, la résine PMMA, etc., sont plus sujettes aux contraintes résiduelles que les résines cristallines telles que le polyéthylène, le polyoxyméthylène, etc., auxquelles il convient de prêter attention.

Lorsque le démoulage est poussé, en raison de la faible pente de démoulage, de la rugosité de la cavité du moule et du poinçon, la force de poussée est trop importante, ce qui entraîne des contraintes, et parfois même un blanchiment ou une fissuration autour de la tige de poussée. La cause peut être déterminée en regardant attentivement l'emplacement de la fissure.

Lors de l'insertion de pièces métalliques pendant le moulage par injection, des contraintes sont plus susceptibles de se produire et il est facile de se fissurer après un certain temps, ce qui est extrêmement nocif. C'est principalement parce que les coefficients de dilatation thermique du métal et de la résine sont très différents pour générer des contraintes, et au fil du temps, la contrainte dépasse la résistance du matériau de résine progressivement dégradé et des fissures se produisent.

Afin d'éviter les fissures qui en résultent, le polystyrène à usage général de l'épaisseur de paroi et du diamètre extérieur des pièces métalliques intégrées ne convient fondamentalement pas aux inserts, et les inserts ont le moins d'impact sur le nylon.

Étant donné que le coefficient de dilatation thermique du matériau en résine renforcée de fibres de verre est faible, il convient mieux aux inserts. De plus, le préchauffage des inserts métalliques avant le formage a également un bon effet.

(2) Fissures causées par des contraintes externes

La contrainte externe ici est principalement due à la concentration de contraintes causée par la conception déraisonnable, en particulier au niveau des angles vifs.

(3) Fissures causées par l'environnement extérieur

Les produits chimiques, la dégradation de l'eau causée par l'absorption d'humidité et l'utilisation excessive de matériaux recyclés détérioreront les propriétés physiques et provoqueront des fissures.

2. Remplissage insuffisant

Les principales raisons d'un remplissage insuffisant sont les suivantes :

a. Capacité de résine insuffisante.

b. Pression insuffisante dans la cavité.

c. Fluidité insuffisante de la résine.

D. L'effet d'échappement n'est pas bon.

Comme mesures d'amélioration, nous pouvons principalement partir des aspects suivants :

①Alonger le temps d'injection pour empêcher la résine de refluer avant que la porte ne se solidifie en raison du cycle de moulage court, ce qui rend difficile le remplissage de la cavité ;

②Augmenter la vitesse d'injection ;

③Augmentez la température du moule ;

④Augmentez la température de la résine ;

⑤Augmenter la pression d'injection ;

⑥ Agrandir la taille de la porte.Généralement, la hauteur de la porte doit être égale à 1/2 à 1/3 de l'épaisseur de paroi du produit ;

⑦La porte est réglée sur la plus grande épaisseur de paroi du produit ;

⑧ Mettre en place des rainures d'échappement (profondeur moyenne 0,03 mm, largeur 3-5 mm) ou des tiges d'échappement, ce qui est plus important pour les petites pièces ;

⑨Laissez une certaine distance tampon entre la vis et la buse d'injection ;

⑩Choisissez des matériaux de faible viscosité ;

⑪Ajouter du lubrifiant.

3. Plis et grêlons

La cause de ce défaut est essentiellement la même que le sous-remplissage, mais à un degré différent. Par conséquent, la solution est également fondamentalement la même que la méthode ci-dessus. En particulier pour les résines à faible fluidité (telles que le polyoxyméthylène, la résine PMMA, le polycarbonate et la résine PP, etc.), il est nécessaire de faire plus attention à augmenter correctement la grille et le temps d'injection approprié.

Quatrièmement, rétrécir la fosse

La raison de la fosse de retrait est également la même que le remplissage insuffisant.En principe, il peut être résolu par un remplissage excessif, mais il existe un risque de stress.Dans la conception, il convient de prêter attention à l'épaisseur de paroi uniforme et au renforcement les nervures, les colonnes convexes et autres endroits doivent être réduits autant que possible.

Cinq, débordement

Le traitement de débordement doit être principalement axé sur l'amélioration du moule. En termes de conditions de moulage, il est possible de réduire la fluidité.

Plus précisément, les méthodes suivantes peuvent être utilisées :

①Réduire la pression d'injection ;

②Réduire la température de la résine ;

③Choisissez des matériaux de qualité à haute viscosité ;

④ Réduire la température du moule ;

⑤ Meulage de la surface du moule en cas de débordement ;

⑥Utilisation d'acier moulé plus dur ;

⑦ Améliorer la force de serrage ;

⑧ Ajustez la surface du joint et les autres parties du moule précis ;

⑨ Augmentez la colonne de support du moule pour augmenter la rigidité ;

⑩ Déterminez la taille des différentes rainures d'échappement en fonction des différents matériaux.

6. Lignes de soudure

Les lignes de soudure sont causées par le refroidissement de la partie frontale de la résine fondue dans différentes directions et la fusion incomplète au niveau du joint. Dans des circonstances normales, cela affecte principalement l'apparence et a un impact sur la peinture et la galvanoplastie.

Dans les cas graves, cela affectera la résistance du produit (en particulier dans le cas de la résine renforcée de fibres). Les éléments suivants peuvent être améliorés :

①Ajustez les conditions de moulage pour améliorer la fluidité. Par exemple, augmenter la température de la résine, augmenter la température du moule, augmenter la pression et la vitesse d'injection, etc. ;

②L'ajout d'une rainure d'échappement et la mise en place d'une tige de poussée à l'endroit où la ligne de soudure est générée sont également propices à l'épuisement ;

③ Minimiser l'utilisation d'agents de démoulage ;

④Définissez le processus flash comme l'endroit où la ligne de soudure est générée, puis coupez-le et retirez-le après la formation ;

⑤ Si seule l'apparence est affectée, la position de la porte peut être modifiée pour modifier la position de la ligne de soudure.

Ou la partie où la ligne de soudure est générée est traitée comme une surface sombre brillante, etc., à modifier.