6 masalah dan penyelesaian untuk produk pengacuan suntikan

Produk plastik tidak sempurna dalam proses pengacuan suntikan, dan akan sentiasa ada beberapa masalah kecil dari satu jenis atau yang lain. Hanya melalui penyahpepijatan berterusan kita boleh mencapai status pengeluaran berkualiti tinggi. Jadi apakah masalah yang akan dihadapi oleh produk dalam proses pengacuan suntikan, dan bagaimanakah kakitangan harus menyelesaikan masalah tersebut?

1. Retak

Keretakan adalah kecacatan biasa dalam produk plastik, dan punca utama adalah disebabkan oleh ubah bentuk tegasan. Terdapat terutamanya tegasan sisa, tegasan luaran dan ubah bentuk tegasan yang disebabkan oleh persekitaran luaran.

(1) Keretakan yang disebabkan oleh tekanan sisa

Tekanan sisa terutamanya disebabkan oleh tiga keadaan berikut, iaitu lebihan, lonjakan dan sisipan logam. Oleh kerana retakan yang dihasilkan dalam kes pengisian berlebihan, penyelesaian boleh dimulakan terutamanya dalam aspek berikut:

①Oleh kerana kehilangan tekanan sprue adalah yang paling kecil, jika retakan terhasil terutamanya berhampiran sprue, anda boleh mempertimbangkan untuk menggunakan pintu pengedaran berbilang titik, pintu sisi dan pintu shank sebagai gantinya.

②Pada premis untuk memastikan resin tidak terurai atau merosot, meningkatkan suhu resin dengan sewajarnya boleh mengurangkan kelikatan cair dan meningkatkan kecairan, dan pada masa yang sama, tekanan suntikan boleh dikurangkan untuk mengurangkan tekanan.

③ Dalam keadaan biasa, apabila suhu acuan rendah, mudah untuk menjana tekanan, dan suhu perlu ditingkatkan dengan sewajarnya. Tetapi apabila kelajuan suntikan tinggi, walaupun suhu acuan lebih rendah, tekanan dapat dikurangkan.

④Masa penahanan tekanan dan suntikan yang berlebihan juga akan menghasilkan tekanan, dan lebih baik memendekkannya dengan sewajarnya atau melakukan pensuisan penahan tekanan berganda.

⑤ Resin bukan kristal, seperti resin AS, resin ABS, resin PMMA, dll., lebih terdedah kepada tekanan sisa daripada resin kristal seperti polietilena, polioksimetilena, dll., yang harus diberi perhatian.

Apabila demoulding ditolak keluar, disebabkan oleh cerun demoolding yang kecil, kekasaran rongga acuan dan tumbukan, daya tolakan terlalu besar, mengakibatkan tekanan, dan kadang-kadang memutih atau retak di sekeliling rod penolak. Punca boleh ditentukan dengan melihat dengan teliti lokasi retakan.

Apabila memasukkan bahagian logam semasa pengacuan suntikan, tekanan berkemungkinan besar berlaku, dan ia mudah retak selepas satu tempoh masa, yang sangat berbahaya. Ini terutamanya kerana pekali pengembangan haba logam dan resin sangat berbeza untuk menjana tegasan, dan dari masa ke masa, tegasan melebihi kekuatan bahan resin yang terdegradasi secara beransur-ansur dan retak berlaku.

Untuk mengelakkan keretakan yang terhasil, polistirena tujuan umum ketebalan dinding dan diameter luar bahagian logam terbenam pada dasarnya tidak sesuai untuk sisipan, dan sisipan mempunyai kesan paling sedikit pada nilon.

Oleh kerana pekali pengembangan haba bahan resin bertetulang gentian kaca adalah kecil, ia lebih sesuai untuk sisipan. Di samping itu, pemanasan awal sisipan logam sebelum dibentuk juga mempunyai kesan yang baik.

(2) Keretakan yang disebabkan oleh tekanan luaran

Tekanan luaran di sini adalah terutamanya disebabkan oleh kepekatan tegasan yang disebabkan oleh reka bentuk yang tidak munasabah, terutamanya di sudut tajam.

(3) Retak yang disebabkan oleh persekitaran luaran

Bahan kimia, degradasi air yang disebabkan oleh penyerapan lembapan, dan penggunaan bahan kitar semula yang berlebihan akan merosot sifat fizikal dan menyebabkan keretakan.

2. Isian tidak mencukupi

Sebab utama pengisian tidak mencukupi adalah seperti berikut:

Kapasiti resin tidak mencukupi.

b. Tekanan dalam rongga tidak mencukupi.

c. Kecairan resin yang tidak mencukupi.

d.Kesan ekzos tidak baik.

Sebagai langkah penambahbaikan, kita boleh bermula dari aspek berikut:

①Masa suntikan yang lebih lama untuk menghalang resin daripada mengalir ke belakang sebelum pintu pagar dipadatkan kerana kitaran pengacuan yang pendek, yang menyukarkan untuk mengisi rongga;

②Tingkatkan kelajuan suntikan;

③Tingkatkan suhu acuan;

④Tingkatkan suhu resin;

⑤Tingkatkan tekanan suntikan;

⑥ Besarkan saiz pintu.Secara amnya, ketinggian pintu pagar hendaklah sama dengan 1/2 hingga 1/3 ketebalan dinding produk;

⑦Pintu ditetapkan pada ketebalan dinding terbesar produk;

⑧ Sediakan alur ekzos (purata kedalaman 0.03mm, lebar 3-5mm) atau rod ekzos, yang lebih penting untuk bahan kerja yang lebih kecil;

⑨Tinggalkan jarak penimbal tertentu antara skru dan muncung suntikan;

⑩Pilih bahan gred kelikatan rendah;

⑪Tambah pelincir.

3. Lipatan dan pockmark

Punca kecacatan ini pada asasnya sama seperti kurang pengisian, tetapi pada tahap yang berbeza. Oleh itu, penyelesaiannya juga pada asasnya sama dengan kaedah di atas. Terutamanya untuk resin dengan kecairan yang lemah (seperti polioksimetilena, resin PMMA, polikarbonat dan resin PP, dll.), adalah perlu untuk memberi lebih perhatian untuk meningkatkan pintu dengan betul dan masa suntikan yang betul.

Keempat, mengecilkan lubang

Sebab lubang pengecutan juga sama dengan pengisian yang tidak mencukupi. Pada dasarnya, ia boleh diselesaikan dengan pengisian berlebihan, tetapi terdapat bahaya tekanan. Perhatian harus diberikan kepada ketebalan dinding seragam dalam reka bentuk, dan tulang rusuk tetulang , tiang cembung dan tempat lain hendaklah dikurangkan sebanyak mungkin. ketebalan dinding.

Lima, melimpah

Tumpuan pemprosesan limpahan harus terutamanya pada penambahbaikan acuan. Dari segi keadaan pengacuan, adalah mungkin untuk mengurangkan kecairan.

Secara khusus, kaedah berikut boleh digunakan:

①Kurangkan tekanan suntikan;

②Kurangkan suhu resin;

③Pilih bahan gred kelikatan tinggi;

④ Kurangkan suhu acuan;

⑤ Mengisar permukaan acuan di mana limpahan berlaku;

⑥Menggunakan keluli acuan yang lebih keras;

⑦ Meningkatkan daya pengapit;

⑧ Laraskan permukaan sendi dan bahagian lain acuan yang tepat;

⑨ Tingkatkan lajur sokongan acuan untuk meningkatkan ketegaran;

⑩ Tentukan saiz alur ekzos yang berbeza mengikut bahan yang berbeza.

6. Talian kimpalan

Garisan kimpalan disebabkan oleh penyejukan bahagian hujung hadapan resin cair dari arah yang berbeza dan gabungan yang tidak lengkap pada sambungan. Dalam keadaan biasa, ia mempengaruhi penampilan terutamanya, dan mempunyai kesan pada pengecatan dan penyaduran elektrik.

Dalam kes yang teruk, ia akan menjejaskan kekuatan produk (terutamanya dalam kes resin bertetulang gentian). Perkara berikut boleh diperbaiki:

①Laraskan keadaan pengacuan untuk meningkatkan kecairan. Sebagai contoh, meningkatkan suhu resin, meningkatkan suhu acuan, meningkatkan tekanan dan kelajuan suntikan, dan lain-lain;

②Menambah alur ekzos dan menetapkan rod tolak di tempat di mana talian kimpalan dijana juga kondusif untuk meletihkan;

③ Minimumkan penggunaan agen pelepas;

④Tetapkan denyar proses sebagai tempat di mana garis kimpalan dijana, dan kemudian potong dan keluarkannya selepas terbentuk;

⑤ Jika hanya rupa yang terjejas, kedudukan pintu pagar boleh ditukar untuk menukar kedudukan garisan kimpalan.

Atau bahagian di mana garisan kimpalan dijana dianggap sebagai permukaan berkilat gelap, dsb., untuk diubah suai.