इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादों के लिए 6 समस्याएं और समाधान

प्लास्टिक उत्पाद इंजेक्शन मोल्डिंग की प्रक्रिया में सही नहीं हैं, और हमेशा एक या किसी अन्य की कुछ छोटी समस्याएं होंगी। केवल निरंतर डिबगिंग के माध्यम से हम उच्च गुणवत्ता वाले उत्पादन की स्थिति प्राप्त कर सकते हैं। तो इंजेक्शन मोल्डिंग की प्रक्रिया में उत्पाद को किन समस्याओं का सामना करना पड़ेगा, और कर्मचारियों को ऐसी समस्याओं को कैसे हल करना चाहिए?

1. दरारें

क्रैकिंग प्लास्टिक उत्पादों में एक सामान्य दोष है, और मुख्य कारण तनाव विरूपण के कारण होता है। बाहरी वातावरण के कारण मुख्य रूप से अवशिष्ट तनाव, बाहरी तनाव और तनाव विकृति होती है।

(1) अवशिष्ट तनाव के कारण दरारें

अवशिष्ट तनाव मुख्य रूप से निम्नलिखित तीन स्थितियों के कारण होता है, अर्थात् ओवरफिल, इजेक्शन और मेटल इंसर्ट। चूंकि अत्यधिक भरने के मामले में उत्पन्न दरार, समाधान मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलुओं में शुरू किया जा सकता है:

चूंकि स्प्रू का प्रेशर लॉस सबसे छोटा होता है, यदि दरारें मुख्य रूप से स्प्रू के पास उत्पन्न होती हैं, तो आप इसके बजाय मल्टी-पॉइंट डिस्ट्रीब्यूशन गेट, साइड गेट और शैंक गेट का उपयोग करने पर विचार कर सकते हैं।

यह सुनिश्चित करने के आधार पर कि राल विघटित या खराब नहीं होता है, राल के तापमान को उचित रूप से बढ़ाने से पिघल चिपचिपाहट कम हो सकती है और तरलता में सुधार हो सकता है, और साथ ही, तनाव को कम करने के लिए इंजेक्शन दबाव को कम किया जा सकता है।

सामान्य परिस्थितियों में, जब मोल्ड का तापमान कम होता है, तो तनाव उत्पन्न करना आसान होता है, और तापमान को उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए। लेकिन जब इंजेक्शन की गति अधिक होती है, भले ही मोल्ड का तापमान कम हो, तनाव को कम किया जा सकता है।

अत्यधिक इंजेक्शन और दबाव धारण करने का समय भी तनाव उत्पन्न करेगा, और इसे उचित रूप से छोटा करना या एकाधिक दबाव होल्डिंग स्विचिंग करना बेहतर है।

गैर-क्रिस्टलीय रेजिन, जैसे कि एएस रेजिन, एबीएस रेजिन, पीएमएमए रेजिन, आदि क्रिस्टलीय रेजिन जैसे पॉलीइथाइलीन, पॉलीऑक्सीमेथिलीन, आदि की तुलना में अवशिष्ट तनाव के लिए अधिक प्रवण होते हैं, जिन पर ध्यान दिया जाना चाहिए।

जब डिमोल्डिंग को धक्का दिया जाता है, तो छोटे डिमोल्डिंग ढलान, मोल्ड गुहा और पंच की खुरदरापन के कारण, धक्का देने वाला बल बहुत बड़ा होता है, जिसके परिणामस्वरूप तनाव होता है, और कभी-कभी धक्का देने वाली छड़ के चारों ओर सफेदी या दरार भी पड़ जाती है। दरार के स्थान को करीब से देखकर कारण निर्धारित किया जा सकता है।

इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान धातु के हिस्सों को डालने पर, तनाव होने की सबसे अधिक संभावना होती है, और समय की अवधि के बाद इसे तोड़ना आसान होता है, जो बेहद हानिकारक होता है। यह मुख्य रूप से है क्योंकि धातु और राल के थर्मल विस्तार गुणांक तनाव उत्पन्न करने के लिए बहुत भिन्न होते हैं, और समय के साथ, तनाव धीरे-धीरे क्षीण राल सामग्री की ताकत से अधिक हो जाता है और दरारें होती हैं।

परिणामी दरारों को रोकने के लिए, दीवार की मोटाई के सामान्य-उद्देश्य वाले पॉलीस्टाइनिन और एम्बेडेड धातु भागों के बाहरी व्यास मूल रूप से आवेषण के लिए उपयुक्त नहीं हैं, और आवेषण का नायलॉन पर कम से कम प्रभाव पड़ता है।

क्योंकि ग्लास फाइबर प्रबलित राल सामग्री का थर्मल विस्तार गुणांक छोटा है, यह आवेषण के लिए अधिक उपयुक्त है। इसके अलावा, बनाने से पहले धातु के आवेषण को पहले से गरम करने से भी अच्छा प्रभाव पड़ता है।

(2) बाहरी तनाव के कारण दरारें

यहां बाहरी तनाव मुख्य रूप से अनुचित डिजाइन के कारण तनाव एकाग्रता के कारण होता है, खासकर तेज कोनों पर।

(3) बाहरी वातावरण के कारण दरारें

रसायन, नमी के अवशोषण के कारण पानी का क्षरण, और पुनर्नवीनीकरण सामग्री का अत्यधिक उपयोग भौतिक गुणों को खराब करेगा और दरारें पैदा करेगा।

2. अपर्याप्त भरना

अपर्याप्त भरने के मुख्य कारण इस प्रकार हैं:

क. अपर्याप्त राल क्षमता।

ख. गुहा में अपर्याप्त दबाव।

सी. अपर्याप्त राल तरलता।

घ. निकास प्रभाव अच्छा नहीं है।

सुधार उपायों के रूप में, हम मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलुओं से शुरू कर सकते हैं:

छोटे मोल्डिंग चक्र के कारण गेट के जमने से पहले राल को पीछे की ओर बहने से रोकने के लिए इंजेक्शन का समय लंबा होता है, जिससे गुहा को भरना मुश्किल हो जाता है;

इंजेक्शन की गति बढ़ाएँ;

मोल्ड तापमान बढ़ाएँ;

राल तापमान में वृद्धि;

इंजेक्शन दबाव बढ़ाएँ;

⑥ गेट का आकार बड़ा करें। आम तौर पर, गेट की ऊंचाई उत्पाद की दीवार की मोटाई के 1/2 से 1/3 के बराबर होनी चाहिए;

गेट उत्पाद की सबसे बड़ी दीवार मोटाई पर सेट है;

निकास खांचे (औसत गहराई 0.03 मिमी, चौड़ाई 3-5 मिमी) या निकास छड़ें सेट करें, जो छोटे वर्कपीस के लिए अधिक महत्वपूर्ण है;

पेंच और इंजेक्शन नोजल के बीच एक निश्चित बफर दूरी छोड़ दें;

कम चिपचिपापन ग्रेड की सामग्री चुनें;

स्नेहक जोड़ें।

3. फोल्ड और पॉकमार्क

इस दोष का कारण अनिवार्य रूप से अंडरफिलिंग के समान है, लेकिन एक अलग डिग्री तक। इसलिए, समाधान भी मूल रूप से उपरोक्त विधि के समान ही है। विशेष रूप से खराब तरलता वाले रेजिन (जैसे पॉलीऑक्सीमेथिलीन, पीएमएमए राल, पॉली कार्बोनेट और पीपी राल, आदि) के लिए, गेट को ठीक से बढ़ाने और उचित इंजेक्शन समय पर अधिक ध्यान देना आवश्यक है।

चौथा, गड्ढे को सिकोड़ें

संकोचन गड्ढे का कारण भी अपर्याप्त भरने के समान है। सिद्धांत रूप में, इसे ओवरफिलिंग द्वारा हल किया जा सकता है, लेकिन तनाव का खतरा है। डिजाइन में एक समान दीवार की मोटाई और सुदृढीकरण पसलियों पर ध्यान देना चाहिए , उत्तल स्तंभों और अन्य स्थानों को जितना हो सके कम किया जाना चाहिए, दीवार की मोटाई।

पांच, अतिप्रवाह

अतिप्रवाह प्रसंस्करण का ध्यान मुख्य रूप से मोल्ड के सुधार पर होना चाहिए। मोल्डिंग स्थितियों के संदर्भ में, तरलता को कम करना संभव है।

विशेष रूप से, निम्नलिखित विधियों का उपयोग किया जा सकता है:

इंजेक्शन के दबाव को कम करें;

राल तापमान कम करें;

उच्च चिपचिपापन ग्रेड सामग्री चुनें;

मोल्ड तापमान कम करें;

जहां अतिप्रवाह होता है वहां मोल्ड की सतह को पीसना;

कठिन मोल्ड स्टील का उपयोग करना;

क्लैंपिंग बल में सुधार;

संयुक्त सतह और सटीक मोल्ड के अन्य भागों को समायोजित करें;

कठोरता बढ़ाने के लिए मोल्ड सपोर्ट कॉलम बढ़ाएं;

विभिन्न सामग्रियों के अनुसार विभिन्न निकास खांचे के आकार का निर्धारण करें।

6. वेल्डिंग लाइनें

वेल्ड लाइनें अलग-अलग दिशाओं से पिघले हुए राल के सामने के हिस्से के ठंडा होने और जोड़ में अपूर्ण संलयन के कारण होती हैं। सामान्य परिस्थितियों में, यह मुख्य रूप से उपस्थिति को प्रभावित करता है, और पेंटिंग और इलेक्ट्रोप्लेटिंग पर इसका प्रभाव पड़ता है।

गंभीर मामलों में, यह उत्पाद की ताकत को प्रभावित करेगा (विशेषकर फाइबर-प्रबलित राल के मामले में)। निम्नलिखित मदों में सुधार किया जा सकता है:

तरलता में सुधार के लिए मोल्डिंग की स्थिति को समायोजित करें। उदाहरण के लिए, राल तापमान बढ़ाएं, मोल्ड तापमान बढ़ाएं, इंजेक्शन दबाव और गति बढ़ाएं, आदि;

एग्जॉस्ट ग्रूव जोड़ना और वेल्ड लाइन उत्पन्न होने वाली जगह पर पुश रॉड लगाना भी थकावट के लिए अनुकूल है;

रिलीज एजेंटों का उपयोग कम से कम करें;

प्रक्रिया फ्लैश को उस स्थान के रूप में सेट करें जहां वेल्ड लाइन उत्पन्न होती है, और फिर इसे काटने और बनाने के बाद हटा दें;

यदि केवल दिखावट प्रभावित होती है, तो वेल्ड लाइन की स्थिति को बदलने के लिए गेट की स्थिति को बदला जा सकता है।

या जिस हिस्से में वेल्ड लाइन उत्पन्न होती है उसे संशोधित करने के लिए एक अंधेरे चमकदार सतह आदि के रूप में माना जाता है।