6 проблем и решений для продуктов литья под давлением

Пластиковые изделия не идеальны в процессе литья под давлением, и всегда будут небольшие проблемы того или иного рода.Только путем непрерывной отладки мы можем достичь статуса высококачественного производства. Итак, с какими проблемами столкнется изделие в процессе литья под давлением, и как персонал должен решать такие проблемы?

1. Трещины

Растрескивание является распространенным дефектом пластиковых изделий, и основная причина связана с деформацией под напряжением. В основном это остаточное напряжение, внешнее напряжение и деформация напряжения, вызванная внешней средой.

(1) Трещины, вызванные остаточным напряжением

Остаточное напряжение возникает в основном из-за следующих трех условий, а именно переполнения, выброса и металлических вставок. Поскольку трещина образуется в случае чрезмерного заполнения, раствор может быть в основном запущен в следующих аспектах:

①Поскольку потери давления на литнике наименьшие, если трещины в основном образуются вблизи литника, вы можете вместо этого рассмотреть возможность использования многоточечного распределительного затвора, бокового затвора и хвостовика.

②Исходя из того, что смола не разлагается и не портится, соответствующее повышение температуры смолы может снизить вязкость расплава и улучшить текучесть, и в то же время можно уменьшить давление впрыска, чтобы уменьшить напряжение.

③ В нормальных условиях, когда температура пресс-формы низкая, легко создать напряжение, и температура должна быть соответствующим образом повышена. Но когда скорость впрыска высока, даже если температура пресс-формы ниже, напряжение может быть снижено.

④Чрезмерное время впрыска и выдержки под давлением также вызовет напряжение, и лучше сократить его соответствующим образом или выполнить многократное переключение под давлением.

⑤ Некристаллические смолы, такие как смола AS, смола ABS, смола PMMA и т. д., более склонны к остаточному напряжению, чем кристаллические смолы, такие как полиэтилен, полиоксиметилен и т. д., на что следует обратить внимание.

При извлечении из формы из-за небольшого уклона извлечения из формы, шероховатости полости формы и пуансона сила выталкивания слишком велика, что приводит к напряжению, а иногда даже к побелению или растрескиванию вокруг толкающего стержня. Причину можно определить, внимательно осмотрев место трещины.

При вставке металлических деталей во время литья под давлением, скорее всего, возникнет напряжение, и через некоторое время легко треснуть, что крайне вредно. Это в основном связано с тем, что коэффициенты теплового расширения металла и смолы сильно различаются для создания напряжения, и со временем напряжение превышает прочность постепенно деградирующего полимерного материала, и возникают трещины.

Во избежание образования трещин полистирол общего назначения по толщине стенки и внешнему диаметру закладных металлических деталей в принципе не подходит для вставок, а на нейлон вставки оказывают наименьшее влияние.

Поскольку коэффициент теплового расширения полимерного материала, армированного стекловолокном, невелик, он больше подходит для вставок. Кроме того, хороший эффект дает предварительный нагрев металлических вставок перед формовкой.

(2) Трещины, вызванные внешним напряжением

Внешнее напряжение здесь в основном связано с концентрацией напряжений, вызванной неразумной конструкцией, особенно на острых углах.

(3) Трещины, вызванные внешней средой

Химические вещества, разложение воды, вызванное поглощением влаги, и чрезмерное использование переработанных материалов ухудшают физические свойства и вызывают трещины.

2. Недостаточное наполнение

Основные причины недостаточного наполнения следующие:

А. Недостаточная емкость смолы.

б) Недостаточное давление в полости.

в) Недостаточная текучесть смолы.

г. Эффект выхлопа плохой.

В качестве мер по улучшению мы можем в основном начать со следующих аспектов:

① Увеличить время впрыска, чтобы предотвратить обратное стекание смолы до затвердевания литника из-за короткого цикла формования, что затрудняет заполнение полости;

②Увеличить скорость впрыска;

③Увеличить температуру пресс-формы;

④Увеличить температуру смолы;

⑤ Увеличьте давление впрыска;

⑥ Увеличьте размер ворот.Как правило, высота ворот должна составлять от 1/2 до 1/3 толщины стенки изделия;

⑦Ворота устанавливаются на наибольшую толщину стенки продукта;

⑧ Настройте вытяжные канавки (средняя глубина 0,03 мм, ширина 3-5 мм) или вытяжные стержни, что более важно для небольших заготовок;

⑨Оставьте определенное буферное расстояние между шнеком и форсункой;

⑩ Выбирайте материалы с низкой вязкостью;

⑪Добавить смазку.

3. Складки и оспины

Причина этого дефекта по сути та же, что и недолив, но в другой степени. Таким образом, решение также в основном такое же, как и описанный выше метод. Особенно для смол с плохой текучестью (таких как полиоксиметилен, смола ПММА, поликарбонат и смола ПП и т. д.) необходимо уделять больше внимания правильному увеличению литника и правильному времени впрыска.

В-четвертых, уменьшить яму

Причина усадочной ямы так же как и недостаточное заполнение.В принципе решается переливом,но есть опасность напряжения.При проектировании следует обратить внимание на равномерную толщину стенок,и армирование ребра, выпуклые колонны и другие места должны быть максимально уменьшены по толщине стены.

Пять, переполнение

В центре внимания обработки перелива должно быть главным образом улучшение пресс-формы. С точки зрения условий формования возможно снижение текучести.

В частности, могут быть использованы следующие методы:

①Снизить давление впрыска;

②Снизить температуру смолы;

③Выберите материалы с высокой вязкостью;

④ Уменьшите температуру формы;

⑤ Шлифование поверхности формы в местах перелива;

⑥Использование более твердой литейной стали;

⑦ Улучшить усилие зажима;

⑧ Отрегулируйте поверхность соединения и другие части точной формы;

⑨ Увеличьте опорную стойку пресс-формы для увеличения жесткости;

⑩ Определите размер различных выпускных канавок в зависимости от различных материалов.

6. Сварочные линии

Линии сварки вызваны охлаждением передней торцевой части расплавленной смолы с разных направлений и неполным сплавлением в месте соединения. В нормальных условиях это в основном влияет на внешний вид и влияет на покраску и гальваническое покрытие.

В тяжелых случаях это повлияет на прочность изделия (особенно в случае смолы, армированной волокном). Следующие элементы могут быть улучшены:

① Отрегулируйте условия формования для улучшения текучести. Например, увеличьте температуру смолы, увеличьте температуру пресс-формы, увеличьте давление и скорость впрыска и т. д.;

②Добавление вытяжной канавки и установка толкателя в месте, где создается линия сварки, также способствует вытяжке;

③ Минимизируйте использование разделительных составов;

④Установите технологическую вспышку в качестве места, где создается линия сварки, а затем обрежьте и удалите ее после формирования;

⑤ Если затронут только внешний вид, положение ворот можно изменить, чтобы изменить положение линии сварки.

Или часть, где создается линия сварки, обрабатывается как темная глянцевая поверхность и т. д., подлежащая модификации.