6 مشاكل وحلول لمنتجات القولبة بالحقن

2022/11/04

المنتجات البلاستيكية ليست مثالية في عملية القولبة بالحقن ، وستكون هناك دائمًا بعض المشاكل الصغيرة من نوع أو آخر.فقط من خلال التصحيح المستمر يمكننا تحقيق حالة إنتاج عالية الجودة. إذن ما هي المشاكل التي سيواجهها المنتج في عملية القولبة بالحقن ، وكيف يجب على الموظفين حل هذه المشكلات؟


1. الشقوق


التكسير عيب شائع في المنتجات البلاستيكية ، والسبب الرئيسي هو تشوه الإجهاد. هناك إجهاد متبقي ، إجهاد خارجي وتشوه إجهاد ناتج عن البيئة الخارجية.


(1) الشقوق الناتجة عن الإجهاد المتبقي


يرجع الإجهاد المتبقي أساسًا إلى الشروط الثلاثة التالية ، وهي الإفراط في الملء ، والقذف ، وإدراج المعدن. نظرًا لأن الكراك يتولد في حالة الملء المفرط ، يمكن بدء الحل بشكل أساسي في الجوانب التالية:


① نظرًا لأن فقدان الضغط في الذبابة هو الأصغر ، إذا تم إنشاء الشقوق بشكل أساسي بالقرب من الذبابة ، فيمكنك التفكير في استخدام بوابة التوزيع متعددة النقاط والبوابة الجانبية وبوابة السيقان بدلاً من ذلك.


② على أساس ضمان عدم تحلل الراتينج أو تدهوره ، فإن زيادة درجة حرارة الراتينج بشكل مناسب يمكن أن تقلل من لزوجة الذوبان وتحسن السيولة ، وفي الوقت نفسه ، يمكن تقليل ضغط الحقن لتقليل الإجهاد.


③ في ظل الظروف العادية ، عندما تكون درجة حرارة العفن منخفضة ، من السهل توليد الإجهاد ، ويجب زيادة درجة الحرارة بشكل مناسب. ولكن عندما تكون سرعة الحقن عالية ، حتى لو كانت درجة حرارة القالب أقل ، يمكن تقليل الضغط.


④ سيؤدي الحقن المفرط ووقت الاحتفاظ بالضغط أيضًا إلى حدوث إجهاد ، ومن الأفضل تقصيرها بشكل مناسب أو إجراء تبديل الضغط المتعدد.


⑤ الراتنجات غير البلورية ، مثل الراتنج AS ، وراتنج ABS ، وراتنج PMMA ، وما إلى ذلك ، أكثر عرضة للإجهاد المتبقي من الراتنجات البلورية مثل البولي إيثيلين ، والبولي أوكسي ميثيلين ، وما إلى ذلك ، والتي يجب الانتباه إليها.


عند دفع عملية إزالة القوالب ، بسبب منحدر إزالة القوالب الصغير ، وخشونة تجويف القالب والخرامة ، تكون قوة الدفع كبيرة جدًا ، مما يؤدي إلى الإجهاد ، وأحيانًا التبييض أو التشقق حول قضيب الدفع. يمكن تحديد السبب من خلال النظر عن كثب في موقع الكراك.


عند إدخال الأجزاء المعدنية أثناء التشكيل بالحقن ، من المرجح أن يحدث إجهاد ، ومن السهل أن يتشقق بعد فترة من الزمن ، وهو أمر ضار للغاية. ويرجع ذلك أساسًا إلى أن معاملات التمدد الحراري للمعدن والراتنج مختلفة جدًا لتوليد الإجهاد ، وبمرور الوقت ، يتجاوز الإجهاد قوة مادة الراتنج المتدهورة تدريجيًا وتحدث تشققات.


من أجل منع التشققات الناتجة ، فإن البوليسترين للأغراض العامة لسمك الجدار والقطر الخارجي للأجزاء المعدنية المدمجة غير مناسب بشكل أساسي للإدراج ، والإدخالات لها أقل تأثير على النايلون.

نظرًا لأن معامل التمدد الحراري لمادة الراتنج المقوى بالألياف الزجاجية صغير ، فهو أكثر ملاءمة للإدراج. بالإضافة إلى ذلك ، فإن التسخين المسبق لإدراج المعدن قبل التشكيل له تأثير جيد أيضًا.


(2) التشققات الناتجة عن الإجهاد الخارجي


يرجع الإجهاد الخارجي هنا بشكل أساسي إلى تركيز الإجهاد الناجم عن التصميم غير المعقول ، خاصة في الزوايا الحادة.


(3) التشققات الناتجة عن البيئة الخارجية


المواد الكيميائية وتدهور المياه الناجم عن امتصاص الرطوبة والاستخدام المفرط للمواد المعاد تدويرها سيؤدي إلى تدهور الخصائص الفيزيائية ويسبب التشققات.


2. تعبئة غير كافية


الأسباب الرئيسية لعدم كفاية التعبئة هي كما يلي:


أ - عدم كفاية قدرة الراتنج.


ب - الضغط غير الكافي في التجويف.


ج - سيولة الراتنج غير كافية.


د- تأثير العادم ليس جيدًا.


كتدابير تحسين ، يمكننا أن نبدأ بشكل أساسي من الجوانب التالية:


① إطالة وقت الحقن لمنع الراتنج من التدفق للخلف قبل أن تصلب البوابة بسبب دورة الصب القصيرة ، مما يجعل من الصعب ملء التجويف ؛


② زيادة سرعة الحقن.


③ زيادة درجة حرارة القالب.


④ زيادة درجة حرارة الراتنج.


⑤ زيادة ضغط الحقن.


تكبير حجم البوابة بشكل عام ، يجب أن يكون ارتفاع البوابة مساوياً لـ 1/2 إلى 1/3 من سمك جدار المنتج ؛


البوابة مثبتة على أكبر سمك لجدار المنتج ؛


⑧ قم بإعداد أخاديد العادم (متوسط ​​العمق 0.03 مم ، العرض 3-5 مم) أو قضبان العادم ، والتي تعتبر أكثر أهمية لقطع العمل الأصغر ؛


⑨ اترك مسافة عازلة معينة بين البرغي وفوهة الحقن ؛


⑩ اختر مواد ذات درجة لزوجة منخفضة ؛


⑪ إضافة مادة تشحيم.


3. الطيات والبثور


سبب هذا العيب هو في الأساس نفس سبب نقص الملء ، ولكن بدرجة مختلفة. لذلك ، فإن الحل هو أيضًا نفس الطريقة المذكورة أعلاه. خاصة بالنسبة للراتنجات ذات السيولة الضعيفة (مثل البولي أوكسي ميثيلين ، راتينج PMMA ، البولي كربونات وراتنج PP ، إلخ) ، من الضروري إيلاء المزيد من الاهتمام لزيادة البوابة بشكل صحيح ووقت الحقن المناسب.


رابعًا ، قم بتقليص الحفرة


سبب الانكماش هو نفس سبب الحشو غير الكافي. من حيث المبدأ ، يمكن حلها عن طريق الملء الزائد ، ولكن هناك خطر من الإجهاد. يجب الانتباه إلى سماكة الجدار الموحدة في التصميم ، وأضلاع التسليح ، يجب تقليل الأعمدة المحدبة والأماكن الأخرى قدر الإمكان. سمك الجدار.


خمسة ، تجاوز


يجب أن ينصب تركيز معالجة الفائض بشكل أساسي على تحسين القالب. فيما يتعلق بشروط القولبة ، من الممكن تقليل السيولة.

على وجه التحديد ، يمكن استخدام الطرق التالية:


① تقليل ضغط الحقن.


②Reduce درجة حرارة الراتنج.


③ اختر مواد عالية اللزوجة ؛


④ تقليل درجة حرارة العفن.


طحن سطح القالب حيث يحدث الفائض ؛


⑥ استخدام فولاذ أصعب ؛


⑦ تحسين قوة لقط.


⑧ اضبط سطح المفصل وأجزاء أخرى من القالب الدقيق ؛


⑨ زيادة عمود دعم القالب لزيادة الصلابة ؛


تحديد حجم أخاديد العادم المختلفة حسب المواد المختلفة.


6. خطوط اللحام


خطوط اللحام ناتجة عن تبريد الجزء الأمامي من الراتينج المنصهر من اتجاهات مختلفة والانصهار غير الكامل في المفصل. في ظل الظروف العادية ، فإنه يؤثر بشكل أساسي على المظهر ، وله تأثير على الطلاء والطلاء الكهربائي.

في الحالات الشديدة ، سوف يؤثر ذلك على قوة المنتج (خاصة في حالة الراتنج المقوى بالألياف). يمكن تحسين العناصر التالية:


① اضبط ظروف القولبة لتحسين السيولة. على سبيل المثال ، قم بزيادة درجة حرارة الراتنج ، وزيادة درجة حرارة القالب ، وزيادة ضغط الحقن وسرعته ، وما إلى ذلك ؛


إضافة أخدود العادم ووضع قضيب دفع في المكان الذي يتم فيه إنشاء خط اللحام يؤدي أيضًا إلى الإرهاق ؛


③ التقليل من استخدام عوامل التحرير ؛


④ اضبط وميض العملية على أنه المكان الذي يتم فيه إنشاء خط اللحام ، ثم قم بقصه وإزالته بعد التشكيل ؛


⑤ في حالة تأثر المظهر فقط ، يمكن تغيير موضع البوابة لتغيير موضع خط اللحام.

أو يتم التعامل مع الجزء الذي يتم فيه إنشاء خط اللحام كسطح لامع داكن ، وما إلى ذلك ، ليتم تعديله.





.

اتصل بنا
فقط أخبرنا بمتطلباتك، يمكننا أن نفعل أكثر مما تتخيل.
إرسال استفسارك
Chat
Now

إرسال استفسارك

اختر لغة مختلفة
English English Српски Српски Nederlands Nederlands 简体中文 简体中文 русский русский Português Português 한국어 한국어 日本語 日本語 italiano italiano français français Español Español Deutsch Deutsch العربية العربية dansk dansk čeština čeština norsk norsk Türkçe Türkçe Беларуская Беларуская Bahasa Melayu Bahasa Melayu svenska svenska Suomi Suomi Latin Latin فارسی فارسی Slovenčina Slovenčina Slovenščina Slovenščina Gaeilgenah Gaeilgenah Esperanto Esperanto Hrvatski Hrvatski Ελληνικά Ελληνικά Polski Polski български български हिन्दी हिन्दी
اللغة الحالية:العربية
أرسل استفسارك