6 проблема и решения за продукти за леене под налягане

2022/11/04

Пластмасовите продукти не са перфектни в процеса на леене под налягане и винаги ще има някои малки проблеми от един или друг вид.Само чрез непрекъснато отстраняване на грешки можем да постигнем висококачествено производство. И така, какви проблеми ще срещне продуктът в процеса на леене под налягане и как персоналът трябва да реши тези проблеми?


1. Пукнатини


Напукването е често срещан дефект в пластмасовите продукти и основната причина се дължи на деформация под напрежение. Има главно остатъчно напрежение, външно напрежение и деформация на напрежението, причинена от външната среда.


(1) Пукнатини, причинени от остатъчно напрежение


Остатъчното напрежение се дължи главно на следните три условия, а именно препълване, изхвърляне и метални вложки. Тъй като пукнатината, генерирана в случай на прекомерно запълване, решението може да започне главно в следните аспекти:


①Тъй като загубата на налягане на леяк е най-малка, ако пукнатините се генерират главно близо до леяка, можете да обмислите използването вместо това на многоточков разпределителен шибър, страничен шибър и шибър.


②При предпоставката да се гарантира, че смолата не се разлага или влошава, подходящото повишаване на температурата на смолата може да намали вискозитета на стопилката и да подобри течливостта, като в същото време налягането на впръскване може да бъде намалено, за да се намали напрежението.


③ При нормални обстоятелства, когато температурата на матрицата е ниска, е лесно да се генерира напрежение и температурата трябва да се повиши по подходящ начин. Но когато скоростта на инжектиране е висока, дори ако температурата на формата е по-ниска, напрежението може да бъде намалено.


④Прекомерното време за инжектиране и задържане на налягането също ще генерира напрежение и е по-добре да го съкратите по подходящ начин или да извършите многократно превключване на задържане на налягането.


⑤ Некристалните смоли, като AS смола, ABS смола, PMMA смола и др., са по-податливи на остатъчно напрежение от кристалните смоли като полиетилен, полиоксиметилен и др., на които трябва да се обърне внимание.


Когато изваждането се изтласка, поради малкия наклон на изваждане, грапавостта на кухината на матрицата и поансона, изтласкващата сила е твърде голяма, което води до напрежение, а понякога дори до побеляване или напукване около изтласкващия прът. Причината може да се установи, като се вгледате внимателно в мястото на пукнатината.


При вмъкване на метални части по време на леене под налягане е най-вероятно да възникне напрежение и е лесно да се напука след период от време, което е изключително вредно. Това е главно защото коефициентите на термично разширение на метала и смолата са много различни, за да генерират напрежение и с течение на времето напрежението надвишава якостта на постепенно разградения смолист материал и се появяват пукнатини.


За да се предотвратят получените пукнатини, полистиролът с общо предназначение на дебелината на стената и външния диаметър на вградените метални части по принцип не е подходящ за вложки, а вложките имат най-малко въздействие върху найлона.

Тъй като коефициентът на топлинно разширение на смолистия материал, подсилен със стъклени влакна, е малък, той е по-подходящ за вложки. Освен това добър ефект има и предварителното загряване на металните вложки преди формоване.


(2) Пукнатини, причинени от външно напрежение


Външното напрежение тук се дължи главно на концентрацията на напрежение, причинена от неразумния дизайн, особено в острите ъгли.


(3) Пукнатини, причинени от външната среда


Химикалите, разграждането на водата, причинено от абсорбиране на влага, и прекомерната употреба на рециклирани материали ще влошат физическите свойства и ще причинят пукнатини.


2. Недостатъчно пълнене


Основните причини за недостатъчно запълване са следните:


а) Недостатъчен капацитет на смола.


б) Недостатъчно налягане в кухината.


в. Недостатъчна течливост на смолата.


г. Изпускателният ефект не е добър.


Като мерки за подобрение можем да започнем главно от следните аспекти:


①По-дълго време за инжектиране, за да се предотврати обратното изтичане на смолата, преди портата да се втвърди поради краткия цикъл на формоване, което затруднява запълването на кухината;


②Увеличете скоростта на инжектиране;


③Увеличете температурата на формата;


④Увеличете температурата на смолата;


⑤Увеличете налягането на впръскване;


⑥ Увеличете размера на портата Като цяло височината на портата трябва да бъде равна на 1/2 до 1/3 от дебелината на стената на продукта;


⑦Вратата е настроена на най-голямата дебелина на стената на продукта;


⑧ Поставете изпускателни канали (средна дълбочина 0,03 mm, ширина 3-5 mm) или изпускателни пръти, което е по-важно за по-малки детайли;


⑨Оставете определено буферно разстояние между винта и инжекционната дюза;


⑩Избирайте материали с нисък вискозитет;


⑪Добавете лубрикант.


3. Гънки и петна


Причината за този дефект по същество е същата като недостатъчното запълване, но в различна степен. Следователно решението също е основно същото като горния метод. Особено за смоли с лоша течливост (като полиоксиметилен, PMMA смола, поликарбонат и PP смола и т.н.), е необходимо да се обърне повече внимание на правилното увеличаване на затвора и правилното време на инжектиране.


Четвърто, свийте ямата


Причината за свиваемата яма също е същата като недостатъчното запълване.По принцип може да се реши чрез препълване, но има опасност от напрежение.При проектирането трябва да се обърне внимание на еднаквата дебелина на стената и армировката ребра, изпъкнали колони и други места трябва да се намалят колкото е възможно повече дебелина на стената.


Пет, преливане


Фокусът на обработката на преливника трябва да бъде главно върху подобряването на формата. По отношение на условията на формоване е възможно да се намали течливостта.

По-конкретно, могат да се използват следните методи:


①Намалете налягането на впръскване;


②Намалете температурата на смолата;


③Изберете материали с висок вискозитет;


④ Намалете температурата на формата;


⑤ Шлифоване на повърхността на формата, където се получава преливане;


⑥Използване на по-твърда формована стомана;


⑦ Подобрете силата на затягане;


⑧ Регулирайте повърхността на фугата и други части на точната форма;


⑨ Увеличете опорната колона на формата, за да увеличите твърдостта;


⑩ Определете размера на различните изпускателни канали според различните материали.


6. Заваръчни линии


Заваръчните линии се причиняват от охлаждането на предната крайна част на разтопената смола от различни посоки и непълното сливане на съединението. При нормални обстоятелства това засяга главно външния вид и оказва влияние върху боядисването и галванопластиката.

В тежки случаи това ще повлияе на здравината на продукта (особено в случай на подсилена с влакна смола). Следните елементи могат да бъдат подобрени:


①Коригирайте условията на формоване, за да подобрите течливостта. Например, увеличете температурата на смолата, увеличете температурата на формата, увеличете налягането и скоростта на впръскване и т.н.;


②Добавянето на изпускателен жлеб и поставянето на тласкач на мястото, където се генерира заваръчната линия, също води до изтощаване;


③ Минимизирайте употребата на освобождаващи агенти;


④Задайте светкавицата на процеса като място, където се генерира заваръчната линия, след което я изрежете и премахнете след формоването;


⑤ Ако е засегнат само външният вид, позицията на вратата може да се промени, за да се промени позицията на заваръчната линия.

Или частта, където се генерира заваръчната линия, се третира като тъмна лъскава повърхност и т.н., за да бъде модифицирана.





.

СВЪРЖЕТЕ СЕ С НАС
Просто ни кажете вашите изисквания, можем да направим повече, отколкото можете да си представите.
Изпратете вашето запитване
Chat
Now

Изпратете вашето запитване

Изберете различен език
English English Српски Српски Nederlands Nederlands 简体中文 简体中文 русский русский Português Português 한국어 한국어 日本語 日本語 italiano italiano français français Español Español Deutsch Deutsch العربية العربية dansk dansk čeština čeština norsk norsk Türkçe Türkçe Беларуская Беларуская Bahasa Melayu Bahasa Melayu svenska svenska Suomi Suomi Latin Latin فارسی فارسی Slovenčina Slovenčina Slovenščina Slovenščina Gaeilgenah Gaeilgenah Esperanto Esperanto Hrvatski Hrvatski Ελληνικά Ελληνικά Polski Polski български български हिन्दी हिन्दी
Текущ език:български