6 مشکل و راه حل برای محصولات قالب گیری تزریقی

محصولات پلاستیکی در فرآیند قالب گیری تزریقی کامل نیستند و همیشه مشکلات کوچکی از این نوع وجود خواهد داشت. بنابراین محصول در فرآیند قالب گیری تزریقی با چه مشکلاتی مواجه خواهد شد و کارکنان چگونه باید چنین مشکلاتی را حل کنند؟

1. ترک

ترک خوردگی یک عیب رایج در محصولات پلاستیکی است و علت اصلی آن به دلیل تغییر شکل استرس است. عمدتاً تنش پسماند، تنش خارجی و تغییر شکل تنش ناشی از محیط خارجی وجود دارد.

(1) ترک های ناشی از تنش پسماند

تنش پسماند عمدتاً ناشی از سه حالت زیر است که عبارتند از پر شدن بیش از حد، جهش و درج فلز. به عنوان ترک ایجاد شده در مورد پر شدن بیش از حد، راه حل را می توان عمدتا در جنبه های زیر شروع کرد:

①از آنجایی که افت فشار اسپرو کمتر است، اگر ترک ها عمدتاً در نزدیکی اسپرو ایجاد می شوند، می توانید به جای آن از دروازه توزیع چند نقطه ای، دروازه جانبی و گیت ساقه استفاده کنید.

②با فرض اطمینان از اینکه رزین تجزیه نمی شود یا خراب نمی شود، افزایش مناسب دمای رزین می تواند ویسکوزیته مذاب را کاهش دهد و سیالیت را بهبود بخشد و در عین حال، فشار تزریق را می توان کاهش داد تا تنش کاهش یابد.

③ در شرایط عادی، زمانی که دمای قالب پایین است، ایجاد استرس آسان است و دما باید به طور مناسب افزایش یابد. اما زمانی که سرعت تزریق بالا باشد، حتی اگر دمای قالب کمتر باشد، می توان تنش را کاهش داد.

④ تزریق بیش از حد و زمان نگه داشتن فشار نیز باعث ایجاد استرس می شود و بهتر است آن را به طور مناسب کوتاه کنید یا تعویض فشار چندگانه انجام دهید.

⑤ رزین های غیر کریستالی مانند رزین AS، رزین ABS، رزین PMMA و غیره نسبت به رزین های کریستالی مانند پلی اتیلن، پلی اکسی متیلن و غیره بیشتر در معرض تنش باقی مانده هستند که باید به آن توجه شود.

هنگامی که قالب‌گیری به بیرون رانده می‌شود، به دلیل شیب کوچک قالب‌گیری، ناهمواری حفره قالب و پانچ، نیروی فشار بیش از حد زیاد است و در نتیجه تنش ایجاد می‌شود و حتی گاهی اوقات اطراف میله فشاری سفید یا ترک می‌خورد. با مشاهده دقیق محل ترک می توان علت را تعیین کرد.

هنگام قرار دادن قطعات فلزی در حین قالب گیری تزریقی، به احتمال زیاد استرس ایجاد می شود و پس از مدتی به راحتی ترک می خورد که بسیار مضر است. این عمدتاً به این دلیل است که ضرایب انبساط حرارتی فلز و رزین برای ایجاد تنش بسیار متفاوت است و با گذشت زمان، تنش از استحکام مواد رزینی که به تدریج تخریب می‌شود بیشتر می‌شود و ترک‌هایی ایجاد می‌شود.

برای جلوگیری از ایجاد ترک، پلی استایرن همه منظوره ضخامت دیواره و قطر خارجی قطعات فلزی تعبیه شده اساساً برای اینسرت مناسب نیست و درج ها کمترین تأثیر را روی نایلون دارند.

از آنجا که ضریب انبساط حرارتی مواد رزین تقویت شده با الیاف شیشه کوچک است، برای درج مناسب تر است. علاوه بر این، پیش گرم کردن درج های فلزی قبل از شکل گیری نیز تأثیر خوبی دارد.

(2) ترک های ناشی از استرس خارجی

تنش خارجی در اینجا عمدتاً به دلیل تمرکز تنش ناشی از طراحی غیر منطقی، به ویژه در گوشه های تیز است.

(3) ترک های ناشی از محیط خارجی

مواد شیمیایی، تخریب آب ناشی از جذب رطوبت، و استفاده بیش از حد از مواد بازیافتی باعث کاهش خواص فیزیکی و ایجاد ترک می شود.

2. پر نشدن کافی

دلایل اصلی پر کردن ناکافی به شرح زیر است:

الف) ظرفیت رزین ناکافی.

ب- فشار ناکافی در حفره.

ج- سیالیت ناکافی رزین.

د) اثر اگزوز خوب نیست.

به عنوان اقدامات بهبود، عمدتاً می توانیم از جنبه های زیر شروع کنیم:

①زمان تزریق طولانی تر برای جلوگیری از برگشت رزین قبل از جامد شدن دروازه به دلیل چرخه قالب گیری کوتاه، که پر کردن حفره را دشوار می کند.

②سرعت تزریق را افزایش دهید.

③ دمای قالب را افزایش دهید.

④ دمای رزین را افزایش دهید.

⑤افزایش فشار تزریق؛

⑥ اندازه دروازه را بزرگ کنید.به طور کلی، ارتفاع دروازه باید برابر با 1/2 تا 1/3 ضخامت دیواره محصول باشد.

⑦ دروازه در بزرگترین ضخامت دیوار محصول تنظیم شده است.

⑧ شیارهای اگزوز (عمق متوسط ​​0.03 میلی متر، عرض 3-5 میلی متر) یا میله های اگزوز را تنظیم کنید، که برای قطعات کار کوچکتر مهم تر است.

⑨یک فاصله بافر مشخص بین پیچ و نازل تزریق بگذارید.

⑩مواد با ویسکوزیته کم را انتخاب کنید.

⑪ روان کننده اضافه کنید.

3. چین و پوک مارک

علت این نقص اساساً همان کم پر شدن است، اما به میزان متفاوتی. بنابراین راه حل نیز اساساً همان روش فوق است. به خصوص برای رزین های با سیالیت ضعیف (مانند پلی اکسی متیلن، رزین PMMA، رزین پلی کربنات و PP و ...) لازم است به افزایش مناسب گیت و زمان تزریق مناسب توجه بیشتری شود.

چهارم، گودال را کوچک کنید

دلیل انقباض گودال نیز همان پر نشدن کافی است، اصولاً با پرکردن بیش از حد قابل حل است، اما خطر تنش وجود دارد، در طراحی باید به ضخامت دیواره یکنواخت و آرماتور توجه شود. دنده ها، ستون های محدب و سایر مکان ها باید تا حد امکان کاهش یابد.

پنج، سرریز

تمرکز پردازش سرریز باید عمدتاً بر روی بهبود قالب باشد. از نظر شرایط قالب گیری امکان کاهش سیالیت وجود دارد.

به طور خاص می توان از روش های زیر استفاده کرد:

① فشار تزریق را کاهش دهید.

② دمای رزین را کاهش دهید.

③ مواد درجه ویسکوزیته بالا را انتخاب کنید.

④ دمای قالب را کاهش دهید.

⑤ آسیاب کردن سطح قالب در جایی که سرریز اتفاق می افتد.

⑥استفاده از فولاد قالب سخت تر؛

⑦ بهبود نیروی گیره؛

⑧ سطح مفصل و سایر قسمت های قالب دقیق را تنظیم کنید.

⑨ برای افزایش استحکام، ستون پشتیبانی قالب را افزایش دهید.

⑩ اندازه شیارهای اگزوز مختلف را با توجه به مواد مختلف تعیین کنید.

6. خطوط جوش

خطوط جوش در اثر سرد شدن قسمت جلویی رزین مذاب از جهات مختلف و همجوشی ناقص در محل اتصال ایجاد می شوند. در شرایط عادی عمدتاً بر ظاهر تأثیر می گذارد و روی رنگ آمیزی و آبکاری تأثیر می گذارد.

در موارد شدید، استحکام محصول را تحت تأثیر قرار می دهد (به ویژه در مورد رزین های تقویت شده با الیاف). موارد زیر را می توان بهبود بخشید:

① شرایط قالب گیری را برای بهبود سیالیت تنظیم کنید. به عنوان مثال، افزایش دمای رزین، افزایش دمای قالب، افزایش فشار و سرعت تزریق و غیره.

②افزودن یک شیار اگزوز و تنظیم یک میله فشار در محلی که خط جوش ایجاد می شود نیز منجر به تخلیه می شود.

③ استفاده از عوامل آزاد کننده را به حداقل برسانید.

④ فلاش فرآیند را به عنوان محلی که خط جوش ایجاد می شود تنظیم کنید و پس از شکل گیری آن را برش دهید و بردارید.

⑤ اگر فقط ظاهر تحت تاثیر قرار گیرد، موقعیت دروازه را می توان برای تغییر موقعیت خط جوش تغییر داد.

یا قسمتی که خط جوش در آن ایجاد می شود به عنوان یک سطح براق تیره و غیره در نظر گرفته می شود تا اصلاح شود.