Enjeksiyon kalıplama ürünleri için 6 problem ve çözüm

2022/11/04

Plastik ürünler enjeksiyon kalıplama sürecinde mükemmel değildir ve her zaman şu veya bu türden bazı küçük problemler olacaktır.Yalnızca sürekli hata ayıklama yoluyla yüksek kaliteli üretim statüsüne ulaşabiliriz. Peki ürün enjeksiyon kalıplama sürecinde ne gibi sorunlarla karşılaşacak ve personel bu sorunları nasıl çözmelidir?


1. Çatlaklar


Çatlama, plastik ürünlerde sık görülen bir kusurdur ve bunun ana nedeni stres deformasyonudur. Esas olarak dış ortamın neden olduğu artık stres, dış stres ve stres deformasyonu vardır.


(1) Artık gerilimin neden olduğu çatlaklar


Artık gerilim esas olarak aşağıdaki üç koşuldan, yani taşma, fırlatma ve metal uçlardan kaynaklanır. Aşırı dolum durumunda çatlak oluştuğundan, çözüm esas olarak aşağıdaki yönlerden başlatılabilir:


① Yolluktaki basınç kaybı en küçük olduğu için, çatlaklar esas olarak yolluk yakınında oluşuyorsa, bunun yerine çok noktalı dağıtım kapısı, yan kapı ve şaft kapısını kullanmayı düşünebilirsiniz.


②Reçinenin bozulmamasını veya bozulmamasını sağlama öncülünde, reçine sıcaklığının uygun şekilde arttırılması eriyik viskozitesini azaltabilir ve akışkanlığı iyileştirebilir ve aynı zamanda stresi azaltmak için enjeksiyon basıncı düşürülebilir.


③ Normal koşullar altında, kalıp sıcaklığı düşük olduğunda, stres oluşturmak kolaydır ve sıcaklık uygun şekilde artırılmalıdır. Ancak enjeksiyon hızı yüksek olduğunda, kalıp sıcaklığı daha düşük olsa bile stres azaltılabilir.


④Aşırı enjeksiyon ve basınç tutma süresi de stres oluşturacaktır ve uygun şekilde kısaltmak veya çoklu basınç tutma geçişi yapmak daha iyidir.


⑤ AS reçinesi, ABS reçinesi, PMMA reçinesi vb. gibi kristal olmayan reçineler, dikkat edilmesi gereken polietilen, polioksimetilen vb. gibi kristal reçinelere göre artık gerilime daha yatkındır.


Küçük kalıptan çıkarma eğimi, kalıp boşluğunun ve zımbanın pürüzlülüğü nedeniyle kalıptan çıkarma dışarı itildiğinde, itme kuvveti çok büyüktür, bu da strese ve hatta bazen itme çubuğunun etrafında beyazlaşmaya veya çatlamaya neden olur. Nedeni, çatlağın konumuna yakından bakarak belirlenebilir.


Enjeksiyonla kalıplama sırasında metal parçalar yerleştirirken, gerilimin meydana gelme olasılığı yüksektir ve bir süre sonra çatlaması kolaydır, bu da son derece zararlıdır. Bunun temel nedeni, metal ve reçinenin termal genleşme katsayılarının stres oluşturmak için çok farklı olması ve zamanla stresin kademeli olarak bozulan reçine malzemesinin gücünü aşması ve çatlakların oluşmasıdır.


Ortaya çıkan çatlakları önlemek için, gömülü metal parçaların duvar kalınlığı ve dış çapının genel amaçlı polistiren, temel olarak insertler için uygun değildir ve insertler naylon üzerinde en az etkiye sahiptir.

Cam elyaf takviyeli reçine malzemenin termal genleşme katsayısı küçük olduğundan, ekler için daha uygundur. Ek olarak, metal ekleri şekillendirmeden önce ön ısıtmanın da iyi bir etkisi vardır.


(2) Dış stresin neden olduğu çatlaklar


Buradaki dış stres, esas olarak, özellikle keskin köşelerde, makul olmayan tasarımın neden olduğu stres konsantrasyonundan kaynaklanmaktadır.


(3) Dış ortamdan kaynaklanan çatlaklar


Kimyasallar, nem absorpsiyonunun neden olduğu su bozulması ve geri dönüştürülmüş malzemelerin aşırı kullanımı fiziksel özellikleri bozar ve çatlaklara neden olur.


2. Yetersiz doldurma


Yetersiz doldurmanın ana nedenleri şunlardır:


a. Yetersiz reçine kapasitesi.


b. Kavitede yetersiz basınç.


c. Yetersiz reçine akışkanlığı.


d. Egzoz etkisi iyi değil.


İyileştirme önlemleri olarak, temel olarak aşağıdaki yönlerden başlayabiliriz:


①Kısa kalıplama döngüsü nedeniyle kapı katılaşmadan önce reçinenin geri akmasını önlemek için daha uzun enjeksiyon süresi, bu da boşluğu doldurmayı zorlaştırır;


②Enjeksiyon hızını artırın;


③Kalıp sıcaklığını artırın;


④Reçine sıcaklığını artırın;


⑤Enjeksiyon basıncını artırın;


⑥ Kapı boyutunu büyütün.Genellikle kapının yüksekliği, ürünün duvar kalınlığının 1/2 ila 1/3'üne eşit olmalıdır;


⑦Kapı, ürünün en büyük duvar kalınlığına ayarlanmıştır;


⑧ Daha küçük iş parçaları için daha önemli olan egzoz olukları (ortalama derinlik 0,03 mm, genişlik 3-5 mm) veya egzoz çubukları ayarlayın;


⑨Vida ile enjeksiyon memesi arasında belirli bir tampon mesafesi bırakın;


⑩Düşük viskozite dereceli malzemeleri seçin;


⑪Yağlayıcı ekleyin.


3. Kıvrımlar ve çukurlar


Bu kusurun nedeni, esasen eksik doldurma ile aynıdır, ancak farklı bir dereceye kadar. Bu nedenle, çözüm de temelde yukarıdaki yöntemle aynıdır. Özellikle akışkanlığı zayıf olan reçineler (polioksimetilen, PMMA reçinesi, polikarbonat ve PP reçinesi vb. gibi) için, geçidin doğru şekilde arttırılmasına ve uygun enjeksiyon süresine daha fazla dikkat edilmesi gerekmektedir.


Dördüncüsü, çukuru küçültün


Büzülme çukurunun nedeni de yetersiz dolgu ile aynıdır.Prensip olarak taşma ile çözülebilir ancak gerilme tehlikesi vardır.Tasarımda üniform duvar kalınlığına ve donatı nervürlerine dikkat edilmelidir. , dışbükey kolonlar ve diğer yerler mümkün olduğunca azaltılmalıdır.


Beş, taşma


Taşma işleminin odak noktası esas olarak kalıbın iyileştirilmesi olmalıdır. Kalıplama koşulları açısından akışkanlığı azaltmak mümkündür.

Spesifik olarak, aşağıdaki yöntemler kullanılabilir:


①Enjeksiyon basıncını azaltın;


②Reçine sıcaklığını azaltın;


③Yüksek viskoziteli malzemeler seçin;


④ Kalıp sıcaklığını düşürün;


⑤ Taşmanın meydana geldiği kalıp yüzeyinin taşlanması;


⑥Daha sert kalıp çeliği kullanılması;


⑦ Sıkıştırma kuvvetini iyileştirin;


⑧ Doğru kalıbın bağlantı yüzeyini ve diğer parçalarını ayarlayın;


⑨ Sertliği artırmak için kalıp destek sütununu artırın;


⑩ Farklı malzemelere göre farklı egzoz oluklarının boyutunu belirleyin.


6. Kaynak hatları


Kaynak çizgileri, erimiş reçinenin ön uç kısmının farklı yönlerden soğutulmasından ve bağlantıdaki eksik füzyondan kaynaklanır. Normal şartlar altında, esas olarak görünümü etkiler ve boyama ve elektrokaplama üzerinde etkisi vardır.

Şiddetli durumlarda, ürünün mukavemetini etkileyecektir (özellikle elyaf takviyeli reçine durumunda). Aşağıdaki öğeler geliştirilebilir:


①Akışkanlığı iyileştirmek için kalıplama koşullarını ayarlayın. Örneğin reçine sıcaklığını artırın, kalıp sıcaklığını artırın, enjeksiyon basıncını ve hızını artırın vb.;


②Kaynak hattının oluşturulduğu yere bir egzoz oluğu eklemek ve bir itme çubuğu ayarlamak da yorulmaya elverişlidir;


③ Ayırıcı maddelerin kullanımını en aza indirin;


④Proses flaşını kaynak hattının oluşturulduğu yer olarak ayarlayın ve şekillendirdikten sonra kesin ve çıkarın;


⑤ Yalnızca görünüm etkileniyorsa, kaynak hattının konumunu değiştirmek için kapı konumu değiştirilebilir.

Veya kaynak hattının oluşturulduğu kısım, modifiye edilecek koyu parlak bir yüzey vb. olarak işlenir.





.

BİZE ULAŞIN
Bize gereksinimlerinizi bildirin, hayal edebileceğinizden daha fazlasını yapabiliriz.
Sorgunuzu gönderin
Chat
Now

Sorgunuzu gönderin

Farklı bir dil seçin
English
Српски
Nederlands
简体中文
русский
Português
한국어
日本語
italiano
français
Español
Deutsch
العربية
dansk
čeština
norsk
Türkçe
Беларуская
Bahasa Melayu
svenska
Suomi
Latin
فارسی
Slovenčina
Slovenščina
Gaeilgenah
Esperanto
Hrvatski
Ελληνικά
Polski
български
हिन्दी
Mevcut dil:Türkçe