6 ongelmaa ja ratkaisua ruiskuvalutuotteille

Muovituotteet eivät ole täydellisiä ruiskuvaluprosessissa, ja aina tulee pieniä jonkinlaisia ​​ongelmia, vain jatkuvalla virheenkorjauksella voidaan saavuttaa korkealaatuinen tuotanto. Joten mitä ongelmia tuote kohtaa ruiskupuristusprosessissa, ja miten henkilökunnan tulisi ratkaista tällaiset ongelmat?

1. Halkeamat

Halkeilu on yleinen vika muovituotteissa, ja suurin syy on jännitysmuodonmuutos. Pääasiassa on jäännösjännitystä, ulkoista jännitystä ja ulkoisen ympäristön aiheuttamaa jännitysmuodonmuutosta.

(1) Jäännösjännityksen aiheuttamat halkeamat

Jäännösjännitys johtuu pääasiassa seuraavista kolmesta ehdosta, nimittäin ylitäytöstä, irtoamisesta ja metallista. Koska halkeama syntyy liiallisesta täytöstä, ratkaisu voidaan aloittaa pääasiassa seuraavista näkökohdista:

①Koska suuttimen painehäviö on pienin, jos halkeamat syntyvät pääasiassa kanavan läheisyydessä, voit harkita monipisteportin, sivuportin ja varsiportin käyttöä.

② Olettaen, että hartsi ei hajoa tai huonone, hartsin lämpötilan sopiva nostaminen voi vähentää sulaviskositeettia ja parantaa juoksevuutta, ja samalla ruiskutuspainetta voidaan vähentää jännityksen vähentämiseksi.

③ Normaaleissa olosuhteissa, kun muotin lämpötila on alhainen, on helppo synnyttää jännitystä ja lämpötilaa on nostettava asianmukaisesti. Mutta kun ruiskutusnopeus on korkea, vaikka muotin lämpötila olisi alhaisempi, jännitystä voidaan vähentää.

④Liika ruiskutus- ja paineenpitoaika synnyttää myös stressiä, ja on parempi lyhentää sitä asianmukaisesti tai suorittaa useita paineenpitokytkentöjä.

⑤ Ei-kiteiset hartsit, kuten AS-hartsi, ABS-hartsi, PMMA-hartsi jne., ovat alttiimpia jäännösjännityksille kuin kiteiset hartsit, kuten polyeteeni, polyoksimetyleeni jne., joihin on kiinnitettävä huomiota.

Kun irrotus työnnetään ulos, pienen purkukaltevuuden, muotin ontelon ja lävistimen karheuden vuoksi työntövoima on liian suuri, mikä aiheuttaa jännitystä ja joskus jopa vaalenemista tai halkeilua työntötangon ympärillä. Syy voidaan määrittää tarkastelemalla tarkasti halkeaman sijaintia.

Kun metalliosia työnnetään sisään ruiskupuristuksen aikana, syntyy todennäköisimmin jännitystä ja se halkeilee helposti ajan kuluttua, mikä on erittäin haitallista. Tämä johtuu pääasiassa siitä, että metallin ja hartsin lämpölaajenemiskertoimet ovat hyvin erilaisia ​​aiheuttamaan jännitystä, ja ajan myötä jännitys ylittää vähitellen hajoavan hartsimateriaalin lujuuden ja halkeamia syntyy.

Syntyvien halkeamien estämiseksi yleiskäyttöinen polystyreeni, jonka seinämäpaksuus ja upotettujen metalliosien ulkohalkaisija ei periaatteessa sovellu sisäosille, ja sisäosat vaikuttavat vähiten nyloniin.

Koska lasikuituvahvisteisen hartsimateriaalin lämpölaajenemiskerroin on pieni, se soveltuu paremmin lisäkkeisiin. Lisäksi metalliosien esilämmityksellä ennen muovausta on myös hyvä vaikutus.

(2) Ulkoisen rasituksen aiheuttamat halkeamat

Ulkoinen jännitys johtuu pääasiassa järjettömän suunnittelun aiheuttamasta jännityskeskittymisestä erityisesti terävissä kulmissa.

(3) Ulkoisen ympäristön aiheuttamat halkeamat

Kemikaalit, kosteuden imeytymisen aiheuttama veden hajoaminen ja liiallinen kierrätysmateriaalien käyttö heikentävät fysikaalisia ominaisuuksia ja aiheuttavat halkeamia.

2. Riittämätön täyttö

Tärkeimmät syyt riittämättömään täyttöön ovat seuraavat:

a. Riittämätön hartsikapasiteetti.

b. Riittämätön paine ontelossa.

c. Riittämätön hartsin juoksevuus.

d. Pakokaasuvaikutus ei ole hyvä.

Parannustoimenpiteinä voimme aloittaa pääasiassa seuraavista näkökohdista:

① Pidempi ruiskutusaika estää hartsin virtaamista taaksepäin ennen kuin portti jähmettyy lyhyen muovausjakson vuoksi, mikä vaikeuttaa ontelon täyttämistä;

②Lisää ruiskutusnopeutta;

③ Nosta muotin lämpötilaa;

④Nosta hartsin lämpötilaa;

⑤Lisää ruiskutuspainetta;

⑥ Suurenna portin kokoa.Yleensä portin korkeuden tulee olla 1/2 - 1/3 tuotteen seinämän paksuudesta;

⑦ Portti asetetaan tuotteen suurimmalle seinämäpaksuudelle;

⑧ Asenna pakourat (keskimääräinen syvyys 0,03 mm, leveys 3-5 mm) tai pakotangot, mikä on tärkeämpää pienempiä työkappaleita varten;

⑨ Jätä tietty puskurietäisyys ruuvin ja ruiskutussuuttimen väliin;

⑩Valitse alhaisen viskositeetin materiaalit;

⑪Lisää voiteluainetta.

3. Taitokset ja taskut

Tämän vian syy on olennaisesti sama kuin alitäyttö, mutta eriasteinen. Siksi ratkaisu on myös periaatteessa sama kuin yllä oleva menetelmä. Erityisesti huonosti juokseville hartseille (kuten polyoksimetyleeni, PMMA-hartsi, polykarbonaatti ja PP-hartsi jne.) on tarpeen kiinnittää enemmän huomiota portin oikeaan kasvattamiseen ja oikeaan ruiskutusaikaan.

Neljänneksi, kutista kuoppa

Kutistumiskuopan syy on myös sama kuin riittämätön täyttö.Periaatteessa se voidaan ratkaista ylitäytöllä, mutta siinä on jännitysvaara. Suunnittelussa tulee kiinnittää huomiota tasaiseen seinämänpaksuuteen ja vahvikeripoihin , kuperia pylväitä ja muita paikkoja tulee vähentää mahdollisimman paljon seinämän paksuutta.

Viisi, ylivuoto

Ylivuotokäsittelyssä tulisi keskittyä pääasiassa muotin parantamiseen. Muovausolosuhteiden kannalta on mahdollista vähentää juoksevuutta.

Erityisesti seuraavia menetelmiä voidaan käyttää:

① Vähennä ruiskutuspainetta;

②Alenna hartsin lämpötilaa;

③ Valitse korkeaviskoosiset materiaalit;

④ Alenna muotin lämpötilaa;

⑤ Muotin pinnan hionta, jossa ylivuoto tapahtuu;

⑥ Kovemman muottiteräksen käyttö;

⑦ Paranna puristusvoimaa;

⑧ Säädä liitospinta ja muut tarkan muotin osat;

⑨ Lisää muotin tukipylvästä jäykkyyden lisäämiseksi;

⑩ Määritä erilaisten pakoputkien koko eri materiaalien mukaan.

6. Hitsauslinjat

Hitsauslinjat johtuvat sulan hartsin etuosan jäähtymisestä eri suunnista ja epätäydellisestä liitoksesta. Normaaleissa olosuhteissa se vaikuttaa pääasiassa ulkonäköön ja vaikuttaa maalaukseen ja galvanoimiseen.

Vaikeissa tapauksissa se vaikuttaa tuotteen lujuuteen (erityisesti kuituvahvisteisen hartsin tapauksessa). Seuraavia kohteita voidaan parantaa:

①Säädä muottiolosuhteita parantaaksesi juoksevuutta. Nosta esimerkiksi hartsin lämpötilaa, nosta muotin lämpötilaa, lisää ruiskutuspainetta ja -nopeutta jne.;

②Pakouran lisääminen ja työntötangon asettaminen paikalleen, jossa hitsauslinja syntyy, edistää myös tyhjentämistä;

③ Minimoi irrotusaineiden käyttö;

④ Aseta prosessisalama paikkaksi, jossa hitsauslinja syntyy, ja leikkaa ja poista se sitten muodostamisen jälkeen;

⑤ Jos vain ulkonäkö vaikuttaa, portin asentoa voidaan muuttaa hitsauslinjan asennon muuttamiseksi.

Tai sitä kohtaa, jossa hitsauslinja syntyy, käsitellään tumma kiiltävä pinta jne. muutettavana.