6 problemas y soluciones para productos de moldeo por inyección

Los productos de plástico no son perfectos en el proceso de moldeo por inyección, y siempre habrá algunos pequeños problemas de un tipo u otro.Solo a través de la depuración continua podemos lograr un estado de producción de alta calidad. Entonces, ¿qué problemas encontrará el producto en el proceso de moldeo por inyección y cómo debería el personal resolver tales problemas?

1. Grietas

El agrietamiento es un defecto común en los productos de plástico y la causa principal se debe a la deformación por tensión. Hay principalmente tensión residual, tensión externa y deformación por tensión causada por el entorno externo.

(1) Grietas causadas por tensión residual

La tensión residual se debe principalmente a las tres condiciones siguientes, a saber, sobrellenado, expulsión e inserciones metálicas. Como la fisura se genera en el caso de un llenado excesivo, la solución se puede iniciar principalmente en los siguientes aspectos:

①Dado que la pérdida de presión del bebedero es la más pequeña, si las grietas se generan principalmente cerca del bebedero, puede considerar usar la compuerta de distribución multipunto, la compuerta lateral y la compuerta de vástago en su lugar.

②Bajo la premisa de garantizar que la resina no se descomponga ni se deteriore, aumentar adecuadamente la temperatura de la resina puede reducir la viscosidad del fundido y mejorar la fluidez y, al mismo tiempo, la presión de inyección puede reducirse para reducir el estrés.

③ En circunstancias normales, cuando la temperatura del molde es baja, es fácil generar estrés y la temperatura debe aumentarse adecuadamente. Pero cuando la velocidad de inyección es alta, incluso si la temperatura del molde es más baja, se puede reducir el estrés.

④El tiempo excesivo de mantenimiento de la inyección y la presión también generará estrés, y es mejor acortarlo adecuadamente o realizar varios cambios de mantenimiento de la presión.

⑤ Las resinas no cristalinas, como la resina AS, la resina ABS, la resina PMMA, etc., son más propensas a la tensión residual que las resinas cristalinas, como el polietileno, el polioximetileno, etc., a las que se debe prestar atención.

Cuando se empuja el desmolde, debido a la pequeña pendiente de desmoldeo, la rugosidad de la cavidad del molde y el punzón, la fuerza de empuje es demasiado grande, lo que genera tensión y, a veces, incluso blanqueamiento o agrietamiento alrededor de la varilla de empuje. La causa se puede determinar observando de cerca la ubicación de la grieta.

Al insertar piezas de metal durante el moldeo por inyección, es más probable que se produzca estrés y es fácil que se agriete después de un período de tiempo, lo que es extremadamente dañino. Esto se debe principalmente a que los coeficientes de expansión térmica del metal y la resina son muy diferentes para generar tensión y, con el tiempo, la tensión supera la resistencia del material de resina degradado gradualmente y se producen grietas.

Para evitar las grietas resultantes, el poliestireno de uso general del grosor de la pared y el diámetro exterior de las partes metálicas incrustadas básicamente no es adecuado para las inserciones, y las inserciones tienen el menor impacto en el nailon.

Debido a que el coeficiente de expansión térmica del material de resina reforzada con fibra de vidrio es pequeño, es más adecuado para insertos. Además, el precalentamiento de los insertos de metal antes de la formación también tiene un buen efecto.

(2) Grietas causadas por tensión externa

La tensión externa aquí se debe principalmente a la concentración de tensión causada por el diseño irrazonable, especialmente en las esquinas afiladas.

(3) Grietas causadas por el ambiente externo

Los productos químicos, la degradación del agua causada por la absorción de humedad y el uso excesivo de materiales reciclados deteriorarán las propiedades físicas y provocarán grietas.

2. Relleno insuficiente

Las principales razones del llenado insuficiente son las siguientes:

a. Capacidad de resina insuficiente.

b. Presión insuficiente en la cavidad.

C. Fluidez de la resina insuficiente.

D. El efecto de escape no es bueno.

Como medidas de mejora, podemos partir principalmente de los siguientes aspectos:

①Mayor tiempo de inyección para evitar que la resina fluya hacia atrás antes de que la puerta se solidifique debido al ciclo de moldeo corto, lo que dificulta el llenado de la cavidad;

②Aumentar la velocidad de inyección;

③Aumentar la temperatura del molde;

④Aumentar la temperatura de la resina;

⑤Aumente la presión de inyección;

⑥ Ampliar el tamaño de la puerta. Generalmente, la altura de la puerta debe ser igual a 1/2 a 1/3 del espesor de la pared del producto;

⑦La compuerta se ajusta al espesor de pared más grande del producto;

⑧ Instale ranuras de escape (profundidad promedio de 0,03 mm, ancho de 3 a 5 mm) o varillas de escape, que es más importante para piezas de trabajo más pequeñas;

⑨Deje una cierta distancia de amortiguamiento entre el tornillo y la boquilla de inyección;

⑩ Elija materiales de bajo grado de viscosidad;

⑪Agregue lubricante.

3. Pliegues y marcas de viruela

La causa de este defecto es esencialmente la misma que la del llenado insuficiente, pero en un grado diferente. Por lo tanto, la solución también es básicamente la misma que el método anterior. Especialmente para las resinas con poca fluidez (como el polioximetileno, la resina de PMMA, el policarbonato y la resina de PP, etc.), es necesario prestar más atención al aumento adecuado de la compuerta y el tiempo de inyección adecuado.

Cuarto, encoge el hoyo

El motivo de la fosa de contracción también es el mismo que el llenado insuficiente. En principio, se puede resolver llenando en exceso, pero existe el peligro de estrés. Se debe prestar atención al grosor uniforme de la pared en el diseño y las nervaduras de refuerzo. , las columnas convexas y otros lugares deben reducirse tanto como sea posible.espesor de la pared.

cinco, desbordamiento

El enfoque del procesamiento de desbordamiento debe estar principalmente en la mejora del molde. En términos de condiciones de moldeo, es posible reducir la fluidez.

En concreto, se pueden utilizar los siguientes métodos:

①Reducir la presión de inyección;

②Reduce la temperatura de la resina;

③Elegir materiales de grado de alta viscosidad;

④ Reducir la temperatura del molde;

⑤ Rectificado de la superficie del molde donde se produce el desbordamiento;

⑥Usando acero de molde más duro;

⑦ Mejorar la fuerza de sujeción;

⑧ Ajuste la superficie de la junta y otras partes del molde preciso;

⑨ Aumente la columna de soporte del molde para aumentar la rigidez;

⑩ Determine el tamaño de las diferentes ranuras de escape según los diferentes materiales.

6. Líneas de soldadura

Las líneas de soldadura son causadas por el enfriamiento de la parte frontal de la resina fundida desde diferentes direcciones y la fusión incompleta en la unión. En circunstancias normales, afecta principalmente la apariencia y tiene un impacto en la pintura y la galvanoplastia.

En casos severos, afectará la resistencia del producto (especialmente en el caso de la resina reforzada con fibra). Se pueden mejorar los siguientes elementos:

①Ajuste las condiciones de moldeo para mejorar la fluidez. Por ejemplo, aumente la temperatura de la resina, aumente la temperatura del molde, aumente la presión y la velocidad de inyección, etc.;

②Agregar una ranura de escape y colocar una varilla de empuje en el lugar donde se genera la línea de soldadura también conduce al escape;

③ Minimizar el uso de desmoldeantes;

④Establezca el flash del proceso como el lugar donde se genera la línea de soldadura, y luego córtelo y retírelo después de formarlo;

⑤ Si solo se ve afectada la apariencia, la posición de la puerta se puede cambiar para cambiar la posición de la línea de soldadura.

O la parte donde se genera la línea de soldadura se trata como una superficie brillante oscura, etc., para ser modificada.