사출 금형의 구성 요소는 무엇입니까?

금형의 구조는 플라스틱의 종류와 기능, 플라스틱 제품의 모양과 구조, 사출기의 종류에 따라 다를 수 있지만 기본 구조는 동일합니다. 금형은 주로 주입 시스템, 온도 조절 시스템, 성형 부품 및 구조 부품으로 구성됩니다. 그 중 주입시스템과 성형부품은 플라스틱과 직접 접촉하는 부품으로 플라스틱과 제품에 따라 변하는 부품으로 금형에서 가장 복잡한 부품으로 변화가 가장 크며 가공밝기 정밀도가 가장 높아야 합니다.

사출금은 가동금형과 고정금형으로 구성되며, 사출성형기의 가동형 틀에 가동금형을 설치하고, 사출성형기의 고정형 틀에 고정금형을 설치한다. 사출성형 시에는 가동금형과 고정금형이 닫혀 주조시스템과 캐비티를 형성하고, 금형이 열리면 가동금형과 고정금형이 분리되어 플라스틱 제품을 꺼낸다. 무거운 금형 계획 및 생산 작업량을 줄이기 위해 대부분의 사출 금형은 표준 금형 베이스를 사용합니다.

붓는 시스템

주입 시스템은 주 러너, 차가운 재료 캐비티, 러너 및 게이트를 포함하여 플라스틱이 노즐에서 캐비티에 들어가기 전에 러너의 일부를 나타냅니다.

러너 시스템으로도 알려진 주입 시스템은 사출기 노즐에서 캐비티로 플라스틱 용융물을 이끄는 일련의 공급 채널입니다. 이는 플라스틱 제품의 성형 품질 및 생산 효율성과 직접적인 관련이 있습니다.

드라이 러너

사출 성형기의 사출 노즐을 러너 또는 캐비티에 연결하는 금형의 통로입니다. 드라이 러너의 상단은 노즐과의 결합을 위해 오목합니다. 주 러너의 입구 직경은 오버플로를 방지하고 연결 금지로 인한 막힘을 피하기 위해 노즐 직경(0.8mm)보다 약간 커야 합니다.

입구의 직경은 제품의 크기에 따라 다르며 일반적으로 4-8mm입니다. 주 러너의 직경은 러너 파편의 방출을 용이하게 하기 위해 3°에서 5°의 각도로 안쪽으로 확장되어야 합니다.

콜드 슬러그

노즐 끝에서 두 주입 사이에 생성된 차가운 물질을 포착하고 러너 또는 게이트의 막힘을 피하기 위해 메인 러너 끝에 있는 캐비티입니다.

캐비티에 차가운 물질이 혼입되면 제품에 내부 응력이 쉽게 발생합니다. 차가운 재료 구멍의 직경은 약 8-10mm이고 깊이는 6mm입니다. 탈형을 용이하게 하기 위해 바닥은 종종 탈형 로드에 의해 운반됩니다.

이형봉의 상부는 지그재그 훅 또는 함몰홈으로 설계하여 이형시 드라이 러너를 원활하게 빼낼 수 있도록 한다.

분로

멀티 슬롯 금형의 메인 러너와 각 캐비티를 연결하는 채널입니다. 용융물이 각 캐비티를 동일한 속도로 채우도록 하려면 금형의 러너 배열이 대칭적이고 등거리여야 합니다.

러너 섹션의 모양과 크기는 플라스틱 용융물의 움직임, 제품의 이형 및 금형 제작의 어려움에 영향을 미칩니다.

동일한 양의 재료 이동이 사용되면 원형 단면의 유로 저항이 가장 작습니다. 그러나 원통형 러너는 표면보다 작기 때문에 션트 러너의 냉각에 좋지 않고, 이 러너는 금형의 두 반쪽에서 열어야 하므로 노동 집약적이고 정렬하기 어렵다.

따라서 사다리꼴 또는 반원 단면 러너가 자주 사용되며 이젝터 로드로 금형의 절반이 열립니다. 이동 저항을 줄이고 더 빠른 충전 속도를 제공하려면 러너의 표면을 연마해야 합니다. 러너의 크기는 플라스틱 유형, 제품의 크기 및 두께에 따라 다릅니다.

대부분의 열가소성 플라스틱의 경우 러너의 단면 너비는 8m를 초과하지 않으며 초대형은 10-12m, 초소형은 2-3m에 이릅니다. 요구 사항을 충족한다는 전제 하에 션트 파편을 추가하고 냉각 시간을 연장하려면 단면적을 최대한 줄여야 합니다.

문

메인 러너(또는 브랜치 러너)와 캐비티를 연결하는 채널입니다.

채널의 단면적은 메인 채널(또는 분기 채널)과 같을 수 있지만 일반적으로 감소합니다. 따라서 전체 러너 시스템에서 단면적이 가장 작은 부분입니다. 게이트의 모양과 크기는 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다.

게이트의 효과는 다음과 같습니다.

A. 유량 제어:

B. 사출 중 이 부품에 저장된 용융물의 조기 응고로 인해 역류를 피할 수 있습니다.

C. 통과 용융물에 강한 전단력을 가하여 온도를 높이고 겉보기 점도를 줄여 활성을 향상시킵니다.

D. 러너 시스템에서 제품을 분리하는 것이 편리합니다. 게이트 모양, 크기 및 방향의 디자인은 플라스틱의 특성, 제품의 크기 및 구조에 따라 다릅니다. 일반적으로 게이트의 단면 형상은 직사각형 또는 원형이며, 단면적은 작고 길이는 짧아야 한다. 게이트는 커지지만 큰 게이트는 축소하기 어렵습니다.

게이트 위치는 일반적으로 외관에 영향을 미치지 않으면서 제품이 가장 두꺼운 곳에서 선택해야 합니다.

게이트 크기 계획은 플라스틱 용융물의 특성을 고려해야 합니다. Cavity 플라스틱 제품을 성형하기 위한 금형의 공간입니다.

캐비티를 형성하는 데 사용되는 구성 요소를 집합적으로 성형 부품이라고 합니다.

각 성형 부품에는 종종 특별한 제목이 있습니다. 제품의 형상을 구성하는 성형 부품을 오목금형(암금형이라고도 함)이라고 하고, 제품의 내부 형상(구멍, 홈 등)을 구성하는 부품을 코어 또는 펀치(또는 펀칭이라고도 함)라고 합니다. 남성 금형).

성형 부품을 설계할 때 먼저 플라스틱의 기능, 제품의 기하학적 모양, 치수 공차 및 적용 요구 사항에 따라 캐비티의 전체 구조를 확인해야 합니다.

두 번째는 확인된 구조에 따라 이형면, 게이트 및 배기구의 위치 및 탈형 방법을 선택하는 것입니다. 마지막으로 대조 제품의 규모에 따라 각 부분을 계획하고 각 부분 간의 결합 방법을 확인한다.

플라스틱 용융물은 캐비티에 들어갈 때 높은 압력을 가지므로 성형 부품을 합리적으로 선택하고 강도와 강성을 확인해야 합니다.

플라스틱 제품의 밝고 아름다운 외관과 쉬운 이형을 보장하기 위해 플라스틱과 접촉하는 모든 표면의 거칠기 Ra는>0.32um 및 내식성. 성형 부품은 일반적으로 경도를 높이기 위해 열처리되며 내식성 강으로 만들어집니다.

온도 제어 시스템

금형 온도에 대한 사출 공정의 요구 사항을 충족하기 위해 금형 온도를 조정하는 온도 조정 시스템이 필요합니다. 열가소성 수지용 사출 금형과 관련하여 냉각 시스템은 주로 금형을 냉각하도록 설계되었습니다. 금형 냉각의 일반적인 방법은 금형의 냉각수 채널을 열고 순환 냉각수를 사용하여 금형의 열을 제거하는 것입니다. 금형은 또한 금형 내부 및 주변에 전기를 설치할 수 있습니다. 발열체.

성형 부품

성형품이란 가동금형, 고정금형 및 중공, 코어, 성형봉, 배기구 등 제품의 형상을 구성하는 각종 부품을 말합니다. 성형 부품은 코어와 다이로 구성됩니다. 코어는 제품의 내부 및 외부 표면을 구성하고 오목한 금형은 제품의 외부 및 외부 형상을 구성합니다.

금형이 닫힌 후 코어와 캐비티가 금형의 캐비티를 구성합니다. 공정 및 생산 요구 사항에 따라 코어와 다이가 여러 조각으로 구성되는 경우도 있고 전체로 만드는 경우도 있으며 인서트는 손상되기 쉽고 가공하기 어려운 부분에만 사용됩니다.

배기구

원래의 가스와 용융물에 의해 유입된 가스를 배출하기 위해 금형에 개방된 홈 모양의 공기 배출구입니다.

용융물이 캐비티에 주입될 때 캐비티에 원래 저장된 공기와 용융물에 의해 유입된 가스는 재료 흐름의 끝에서 배기 포트를 통해 금형 밖으로 배출되어야 합니다. 그렇지 않으면 제품에 기공이 생기고 연결 불량 , 금형 충전이 만족스럽지 않고 압축으로 인한 고온으로 인해 축적 된 공기조차도 제품을 태울 것입니다.

일반적인 상황에서 벤트 구멍은 캐비티 내에서 용융 재료 이동의 끝 또는 금형의 파팅 표면에 설정될 수 있습니다. 후자는 다이의 한쪽에 깊이 0.03-0.2mm, 너비 1.5-6mm의 얕은 홈입니다.

주입하는 동안 용융 재료가 냉각되고 응고되어 채널을 차단하기 때문에 벤트 구멍에서 흘러 나오는 용융 재료가 많지 않습니다. 용융 물질이 우발적으로 주입되어 사람이 다치는 것을 방지하기 위해 배기구의 개방 위치가 작업자를 향하지 않아야 합니다. 또한, 이젝터 로드와 이젝터 구멍 사이의 일치 간격, 이젝터 블록과 스트리퍼 플레이트 및 코어 사이의 일치 간격을 사용하여 공기를 배출할 수도 있습니다.

구조 부품

가이딩, 탈형, 코어 풀링 및 이형을 포함하여 금형 구조를 구성하는 다양한 부품을 나타냅니다. 전면 및 후면 부목, 전면 및 후면 버클 템플릿, 베어링 플레이트, 베어링 컬럼, 가이드 컬럼, 스트리핑 플레이트, 스트리핑 로드 및 리턴 로드 등

1. 가이드 부품

금형을 닫았을 때 가동금형과 고정금형이 정확하게 정렬되도록 하기 위해서는 금형에 가이드 부품을 제공하는 것이 필요하다.

사출 금형에서는 일반적으로 4 세트의 가이드 포스트와 가이드 슬리브가 가이드 부품을 형성하는 데 사용되며 때로는 위치 지정을 돕기 위해 이동식 금형과 고정 금형에 서로 일치하는 내부 및 외부 원뿔 표면을 설정해야 할 필요가 있습니다.

2. 조직 시작

금형 개방 과정에서 러너에서 플라스틱 제품과 그 응집체를 밀거나 빼내기 위해 푸쉬 아웃 조직이 필요합니다. 고정 플레이트와 푸시 플레이트를 밀어서 푸시 로드를 고정합니다.

리셋로드는 일반적으로 푸시로드에 고정되며 리셋로드는 가동 및 고정 금형이 닫히면 푸시 플레이트를 재설정합니다.

3. 사이드 코어 풀링 조직

측면 오목 또는 측면 구멍이 있는 일부 플라스틱 제품의 경우 밀어내기 전에 측면 절단 작업을 수행해야 하며 측면 코어를 빼낸 후 측면 코어를 원활하게 제거할 수 있습니다.