¿Cuáles son los componentes del molde de inyección?

Aunque la estructura del molde puede variar según el tipo y la función del plástico, la forma y estructura de los productos de plástico y el tipo de máquina de inyección, la estructura básica es la misma. El molde se compone principalmente de un sistema de vertido, un sistema de regulación de temperatura, piezas formadoras y piezas estructurales. Entre ellos, el sistema de vertido y las partes de moldeo son las partes que están en contacto directo con el plástico y cambian con el plástico y el producto.Son las partes más complicadas en el molde, los cambios son los más grandes y el brillo del procesamiento y se requiere que la precisión sea la más alta.

El molde de inyección consta de un molde móvil y un molde fijo. El molde móvil se instala en la plantilla móvil de la máquina de moldeo por inyección y el molde fijo se instala en la plantilla fija de la máquina de moldeo por inyección. Durante el moldeo por inyección, el molde móvil y el molde fijo se cierran para formar un sistema de fundición y una cavidad. Cuando se abre el molde, el molde móvil y el molde fijo se separan para extraer los productos de plástico. Para reducir la pesada carga de trabajo de producción y planificación de moldes, la mayoría de los moldes de inyección utilizan bases de molde estándar.

sistema de vertido

El sistema de vertido se refiere a la parte del corredor antes de que el plástico ingrese a la cavidad desde la boquilla, incluido el corredor principal, la cavidad del material frío, el corredor y la compuerta.

El sistema de vertido, también conocido como sistema de colada, es un conjunto de canales de alimentación que conducen el plástico fundido desde la boquilla de la máquina de inyección hasta la cavidad. Está directamente relacionado con la calidad de moldeo y la eficiencia de producción de productos plásticos.

corredor seco

Es un pasaje en el molde que conecta la boquilla de inyección de la máquina de moldeo por inyección al corredor o cavidad. La parte superior del canal seco es cóncava para acoplarse con la boquilla. El diámetro de la entrada del canal principal debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla (0,8 mm) para evitar el desbordamiento y evitar el bloqueo causado por la prohibición de conexión.

El diámetro de la entrada depende del tamaño del producto, generalmente de 4 a 8 mm. El diámetro del canal principal debe expandirse hacia adentro en un ángulo de 3° a 5° para facilitar la liberación de los residuos del canal.

babosa fria

Es una cavidad al final del canal principal para capturar el material frío generado entre las dos inyecciones al final de la boquilla, y luego evitar el bloqueo del canal o compuerta.

Si el material frío se mezcla en la cavidad, se producirán fácilmente tensiones internas en el producto fabricado. El diámetro del orificio del material frío es de aproximadamente 8-10 mm y la profundidad es de 6 mm. Para facilitar el desmoldeo, su parte inferior suele estar sujeta por una varilla de desmoldeo.

La parte superior de la barra de desmoldeo debe diseñarse como un gancho en zigzag o una ranura hundida, de modo que el canal seco se pueda extraer suavemente durante el desmoldeo.

derivación

Es el canal que conecta el corredor principal y cada cavidad en el molde de múltiples ranuras. Para que la masa fundida llene cada cavidad a la misma velocidad, la disposición de las correderas sobre el molde debe ser simétrica y equidistante.

La forma y el tamaño de la sección del corredor tienen un impacto en el movimiento del plástico fundido, el desmoldeo del producto y la dificultad de la fabricación del molde.

Si se utiliza el movimiento de la misma cantidad de material, la resistencia del canal de flujo con una sección transversal circular es la más pequeña. Sin embargo, debido a que el corredor cilíndrico es más pequeño que la superficie, no es bueno para el enfriamiento del corredor de derivación, y este corredor debe abrirse en las dos mitades del molde, lo que requiere mucha mano de obra y es difícil de alinear.

Por lo tanto, a menudo se utilizan correderas de sección transversal trapezoidal o semicircular, y se abren en la mitad del molde con varillas expulsoras. La superficie del corredor debe pulirse para reducir la resistencia al movimiento y proporcionar una mayor velocidad de llenado. El tamaño del corredor depende del tipo de plástico, el tamaño y el grosor del producto.

Para la mayoría de los termoplásticos, el ancho de la sección transversal del corredor no supera los 8 m, el extra grande puede alcanzar los 10-12 m y el extra pequeño 2-3 m. Con la premisa de cumplir con los requisitos, el área de la sección transversal debe reducirse tanto como sea posible para agregar desechos de derivación y extender el tiempo de enfriamiento.

portón

Es el canal que conecta el corredor principal (o corredor secundario) y la cavidad.

El área de la sección transversal del canal puede ser igual al canal principal (o al canal secundario), pero generalmente se reduce. Por lo tanto, es la pieza con el área de sección transversal más pequeña de todo el sistema de guías. La forma y el tamaño de la puerta tienen una gran influencia en la calidad del producto.

El efecto de la puerta es:

A. Controle el caudal:

B. Durante la inyección, se puede evitar el reflujo debido a la solidificación prematura de la masa fundida almacenada en esta parte:

C. Haga que el fundido que pasa esté sujeto a un fuerte cizallamiento para aumentar la temperatura y luego reduzca la viscosidad aparente para mejorar la actividad:

D. Es conveniente separar el producto del sistema de corredores. El diseño de la forma, el tamaño y la orientación de la puerta depende de la naturaleza del plástico, el tamaño y la estructura del producto. En general, la forma de la sección transversal de la puerta es rectangular o circular, y el área de la sección transversal debe ser pequeña y la longitud debe ser corta. Esto no solo se basa en los efectos anteriores, sino también porque es más fácil para un pequeño puerta para hacerse más grande, mientras que es difícil encoger una puerta grande.

La posición de la puerta generalmente debe seleccionarse donde el producto sea más grueso sin afectar la apariencia.

La planificación del tamaño de la puerta debe tener en cuenta las propiedades del plástico fundido. Cavidad Es el espacio en el molde para moldear productos plásticos.

Los componentes utilizados para formar la cavidad se denominan colectivamente piezas moldeadas.

Cada parte que forma a menudo tiene un título especial. Las piezas de moldeo que constituyen la forma del producto se denominan moldes cóncavos (también conocidos como moldes hembra), y las que constituyen las formas internas de los productos (como agujeros, ranuras, etc.) se denominan machos o punzones (también conocidos como como moldes masculinos).

Al diseñar piezas de moldeo, primero se debe confirmar la estructura general de la cavidad de acuerdo con la función del plástico, la forma geométrica del producto, la tolerancia dimensional y los requisitos de la aplicación.

El segundo es seleccionar la superficie de separación, la posición de la puerta y el orificio de escape y el método de desmoldeo de acuerdo con la estructura confirmada. Finalmente, planifique cada parte de acuerdo con la escala del producto de control y confirme el método de combinación entre cada parte.

El plástico fundido tiene una alta presión cuando ingresa a la cavidad, por lo que las piezas de moldeo deben seleccionarse razonablemente y verificar su resistencia y rigidez.

Para garantizar la apariencia brillante y hermosa de los productos de plástico y su fácil desmoldeo, la rugosidad Ra de cualquier superficie en contacto con el plástico es>0.32um y resistencia a la corrosión. Las piezas formadas generalmente se tratan térmicamente para aumentar la dureza y están hechas de acero resistente a la corrosión.

sistema de control de temperatura

Para cumplir con los requisitos del proceso de inyección para la temperatura del molde, se requiere un sistema de ajuste de temperatura para ajustar la temperatura del molde. Con respecto al molde de inyección para termoplásticos, el sistema de enfriamiento está diseñado principalmente para enfriar el molde. El método común de enfriamiento del molde es abrir un canal de agua de enfriamiento en el molde y usar el agua de enfriamiento circulante para quitar el calor del molde; además de usar agua caliente o vapor en el canal de agua de enfriamiento, el calentamiento del El molde también puede instalar electricidad dentro y alrededor del molde Elemento calefactor.

Piezas moldeadas

Las partes moldeadas se refieren a varias partes que constituyen la forma del producto, incluidos moldes móviles, moldes y cavidades fijos, núcleos, varillas de moldeo y puertos de escape. La pieza moldeada consta de un núcleo y una matriz. El núcleo constituye las superficies interior y exterior del producto, y el molde cóncavo constituye la forma exterior y exterior del producto.

Una vez cerrado el molde, el núcleo y la cavidad constituyen la cavidad del molde. De acuerdo con los requisitos del proceso y la producción, a veces el núcleo y la matriz se componen de varias piezas y, a veces, se fabrican como un todo, y los insertos solo se utilizan en las partes que se dañan fácilmente y son difíciles de procesar.

ventilación de escape

Es una salida de aire en forma de ranura que se abre en el molde para descargar el gas original y el gas que trae la masa fundida.

Cuando se inyecta la masa fundida en la cavidad, el aire originalmente almacenado en la cavidad y el gas que entra por la masa fundida deben descargarse fuera del molde a través del puerto de escape al final del flujo de material, de lo contrario, el producto tendrá poros y mala conexión. , El relleno del molde no está satisfecho, e incluso el aire acumulado quemará el producto debido a la alta temperatura causada por la compresión.

En circunstancias normales, el orificio de ventilación se puede colocar al final del movimiento del material fundido en la cavidad o en la superficie de separación del molde. Esta última es una ranura poco profunda con una profundidad de 0,03 a 0,2 mm y un ancho de 1,5 a 6 mm en un lado de la matriz.

Durante la inyección, no saldrá mucho material fundido del orificio de ventilación, porque el material fundido se enfriará y solidificará allí y bloqueará el canal. La posición de apertura del puerto de escape no debe mirar hacia el operador para evitar la inyección accidental de material fundido y lastimar a las personas. Además, el espacio de coincidencia entre la varilla eyectora y el orificio de expulsión, el espacio de coincidencia entre el bloque eyector y la placa separadora y el núcleo también se pueden usar para expulsar el aire.

partes estructurales

Se refiere a varias partes que constituyen la estructura del molde, incluyendo: guía, desmoldeo, extracción del núcleo y separación. Tales como férulas delanteras y traseras, plantillas de hebillas delanteras y traseras, placas de apoyo, columnas de apoyo, columnas de guía, placas de pelado, varillas de pelado y varillas de retorno, etc.

1. Piezas de guía

Para garantizar que el molde móvil y el molde fijo puedan alinearse con precisión cuando el molde está cerrado, es necesario proporcionar piezas de guía en el molde.

En el molde de inyección, generalmente se utilizan cuatro conjuntos de postes de guía y manguitos de guía para formar las piezas de guía y, a veces, es necesario colocar superficies cónicas internas y externas que coincidan entre sí en el molde móvil y el molde fijo para ayudar al posicionamiento.

2. Lanzar la organización

Durante el proceso de apertura del molde, se requiere una organización de extracción para empujar o extraer los productos de plástico y sus agregados en el corredor. Empuje hacia afuera la placa fija y la placa de empuje para sujetar la varilla de empuje.

Una varilla de reinicio generalmente se fija en la varilla de empuje, y la varilla de reinicio reinicia la placa de empuje cuando los moldes móviles y fijos están cerrados.

3. Organización de extracción de núcleo lateral

Para algunos productos de plástico con cóncavos laterales u orificios laterales, es necesario realizar una separación lateral antes de empujarlos, y luego el núcleo lateral se puede quitar sin problemas después de extraer el núcleo lateral.