Quels sont les composants du moule d'injection ?

Bien que la structure du moule puisse varier en fonction du type et de la fonction du plastique, de la forme et de la structure des produits en plastique et du type de machine d'injection, la structure de base est la même. Le moule est principalement composé d'un système de coulée, d'un système de régulation de la température, de pièces de formage et de pièces structurelles. Parmi eux, le système de coulée et les pièces de moulage sont les pièces qui sont en contact direct avec le plastique et qui changent avec le plastique et le produit.Ce sont les pièces les plus compliquées du moule, les changements sont les plus importants et la luminosité du traitement et la précision doivent être les plus élevées.

Le moule à injection se compose d'un moule mobile et d'un moule fixe. Le moule mobile est installé sur le gabarit mobile de la machine de moulage par injection et le moule fixe est installé sur le gabarit fixe de la machine de moulage par injection. Lors du moulage par injection, le moule mobile et le moule fixe sont fermés pour former un système de coulée et une cavité.Lorsque le moule est ouvert, le moule mobile et le moule fixe sont séparés pour sortir les produits en plastique. Afin de réduire la lourde charge de travail de planification et de production des moules, la plupart des moules à injection utilisent des bases de moule standard.

système de coulée

Le système de coulée fait référence à la partie du canal avant que le plastique n'entre dans la cavité depuis la buse, y compris le canal principal, la cavité de matériau froid, le canal et la porte.

Le système de coulée, également connu sous le nom de système de canaux, est un ensemble de canaux d'alimentation qui conduisent le plastique fondu de la buse de la machine d'injection à la cavité. Il est directement lié à la qualité du moulage et à l'efficacité de la production des produits en plastique.

coureur sec

C'est un passage dans le moule qui relie la buse d'injection de la machine de moulage par injection au canal d'alimentation ou à la cavité. Le haut du canal sec est concave pour le couplage avec la buse. Le diamètre de l'entrée du canal principal doit être légèrement supérieur au diamètre de la buse (0,8 mm) pour éviter tout débordement et pour éviter le blocage causé par l'interdiction de connexion.

Le diamètre de l'entrée dépend de la taille du produit, généralement de 4 à 8 mm. Le diamètre du rail principal doit être élargi vers l'intérieur à un angle de 3° à 5° pour faciliter la libération des débris du rail.

limace froide

Il s'agit d'une cavité à l'extrémité du canal principal pour capter la matière froide générée entre les deux injections en bout de buse, et ainsi éviter le blocage du canal ou de la grille.

Si le matériau froid est mélangé dans la cavité, une contrainte interne se produira facilement dans le produit fabriqué. Le diamètre du trou de matériau froid est d'environ 8 à 10 mm et la profondeur est de 6 mm. Afin de faciliter le démoulage, son fond est souvent porté par une tige de démoulage.

Le haut de la tige de démoulage doit être conçu comme un crochet en zigzag ou une rainure enfoncée, de sorte que le canal sec puisse être retiré en douceur pendant le démoulage.

shunter

C'est le canal reliant le canal principal et chaque cavité dans le moule à plusieurs fentes. Afin que la masse fondue remplisse chaque cavité à la même vitesse, la disposition des patins sur le moule doit être symétrique et équidistante.

La forme et la taille de la section de glissière ont un impact sur le mouvement de la matière plastique fondue, le démoulage du produit et la difficulté de fabrication du moule.

Si le mouvement de la même quantité de matériau est utilisé, la résistance du canal d'écoulement avec une section circulaire est la plus petite. Cependant, comme le canal cylindrique est plus petit que la surface, il n'est pas bon pour le refroidissement du canal de dérivation, et ce canal doit être ouvert sur les deux moitiés du moule, ce qui demande beaucoup de travail et est difficile à aligner.

On utilise donc souvent des glissières de section trapézoïdale ou semi-circulaire, ouvertes sur la moitié du moule par des tiges d'éjection. La surface du patin doit être polie pour réduire la résistance au mouvement et fournir une vitesse de remplissage plus rapide. La taille du patin dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit.

Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section transversale du patin ne dépasse pas 8 m, le très grand peut atteindre 10-12 m et le très petit 2-3 m. Dans l'optique de répondre aux exigences, la section transversale doit être réduite autant que possible pour ajouter des débris de shunt et prolonger le temps de refroidissement.

portail

C'est le canal qui relie le canal principal (ou canal secondaire) et la cavité.

La section transversale du canal peut être égale à celle du canal principal (ou du canal de dérivation), mais elle est généralement réduite. Par conséquent, c'est la partie avec la plus petite section transversale de tout le système de glissières. La forme et la taille de la porte ont une grande influence sur la qualité du produit.

L'effet de la porte est :

A. Contrôlez le débit :

B. Lors de l'injection, le reflux peut être évité en raison de la solidification prématurée de la masse fondue stockée dans cette partie :

C. Rendre la masse fondue passante soumise à un fort cisaillement pour augmenter la température, puis réduire la viscosité apparente pour améliorer l'activité :

D. Il est pratique de séparer le produit du système de glissières. La conception de la forme, de la taille et de l'orientation de la porte dépend de la nature du plastique, de la taille et de la structure du produit. Généralement, la forme de la section transversale de la porte est rectangulaire ou circulaire, et la section transversale doit être petite et la longueur doit être courte.Ceci n'est pas seulement basé sur les effets ci-dessus, mais aussi parce qu'il est plus facile pour un petit porte de devenir plus grande, alors qu'il est difficile de rétrécir une grande porte.

La position de la porte doit généralement être sélectionnée là où le produit est le plus épais sans affecter l'apparence.

La planification de la taille de la porte doit tenir compte des propriétés du plastique fondu. Cavité C'est l'espace dans le moule pour le moulage de produits en plastique.

Les composants utilisés pour former la cavité sont collectivement appelés pièces moulées.

Chaque partie constituante porte souvent un titre particulier. Les parties moulantes qui constituent la forme du produit sont appelées moules concaves (également appelés moules femelles), et celles qui constituent les formes internes des produits (telles que trous, rainures, etc.) sont appelées noyaux ou poinçons (également appelés comme moules mâles).

Lors de la conception de pièces moulées, la structure globale de la cavité doit d'abord être confirmée en fonction de la fonction du plastique, de la forme géométrique du produit, de la tolérance dimensionnelle et des exigences de l'application.

La seconde consiste à sélectionner la surface de séparation, la position de la porte et du trou d'échappement et la méthode de démoulage en fonction de la structure confirmée. Enfin, planifiez chaque partie en fonction de l'échelle du produit témoin et confirmez la méthode de combinaison entre chaque partie.

Le plastique fondu a une pression élevée lorsqu'il pénètre dans la cavité, de sorte que les pièces moulées doivent être raisonnablement sélectionnées et vérifiées pour leur résistance et leur rigidité.

Afin d'assurer l'apparence brillante et belle des produits en plastique et un démoulage facile, la rugosité Ra de toute surface en contact avec le plastique est>0,32 um et résistance à la corrosion. Les pièces formées sont généralement traitées thermiquement pour augmenter la dureté et fabriquées en acier résistant à la corrosion.

système de contrôle de la température

Afin de répondre aux exigences du processus d'injection pour la température du moule, un système de réglage de la température est nécessaire pour ajuster la température du moule. Concernant le moule à injection pour thermoplastiques, le système de refroidissement est principalement conçu pour refroidir le moule. La méthode courante de refroidissement du moule consiste à ouvrir un canal d'eau de refroidissement dans le moule et à utiliser l'eau de refroidissement en circulation pour évacuer la chaleur du moule ; en plus d'utiliser de l'eau chaude ou de la vapeur dans le canal d'eau de refroidissement, le chauffage du moule peut également installer de l'électricité dans et autour du moule.

Pièces moulées

Les pièces moulées font référence à diverses pièces qui constituent la forme du produit, y compris les moules mobiles, les moules et cavités fixes, les noyaux, les tiges de moulage et les orifices d'échappement. La pièce moulée est constituée d'un noyau et d'une matrice. Le noyau constitue les surfaces intérieure et extérieure du produit, et le moule concave constitue la forme extérieure et extérieure du produit.

Après fermeture du moule, le noyau et la cavité constituent la cavité du moule. Selon les exigences du processus et de la production, parfois le noyau et la matrice sont composés de plusieurs pièces, et parfois ils sont fabriqués dans leur ensemble, et les inserts ne sont utilisés que dans les pièces facilement endommagées et difficiles à traiter.

conduit d'évacuation

Il s'agit d'une sortie d'air en forme de rainure ouverte dans le moule pour évacuer le gaz d'origine et le gaz apporté par la fonte.

Lorsque la masse fondue est injectée dans la cavité, l'air stocké à l'origine dans la cavité et le gaz apporté par la masse fondue doivent être évacués hors du moule par l'orifice d'échappement à la fin du flux de matière, sinon le produit aura des pores et mauvaise connexion. , Le remplissage du moule n'est pas satisfait, et même l'air accumulé brûlera le produit en raison de la température élevée causée par la compression.

Dans des circonstances normales, le trou d'évent peut être placé soit à la fin du mouvement du matériau fondu dans la cavité, soit à la surface de séparation du moule. Ce dernier est une rainure peu profonde d'une profondeur de 0,03 à 0,2 mm et d'une largeur de 1,5 à 6 mm sur un côté de la matrice.

Pendant l'injection, il n'y aura pas beaucoup de matière fondue suintant du trou d'évent, car la matière fondue se refroidira et se solidifiera là et bloquera le canal. La position d'ouverture de l'orifice d'échappement ne doit pas faire face à l'opérateur pour éviter l'injection accidentelle de matériau en fusion et blesser des personnes. De plus, l'espace correspondant entre la tige d'éjecteur et le trou d'éjection, l'espace correspondant entre le bloc éjecteur et la plaque d'extraction et le noyau peuvent également être utilisés pour évacuer l'air.

pièces structurelles

Il fait référence aux différentes pièces qui constituent la structure du moule, notamment : le guidage, le démoulage, l'extraction du noyau et le décollement. Tels que les attelles avant et arrière, les gabarits de boucle avant et arrière, les plaques d'appui, les colonnes d'appui, les colonnes de guidage, les plaques de dénudage, les tiges de dénudage et les tiges de retour, etc.

1. Pièces de guidage

Afin d'assurer que le moule mobile et le moule fixe puissent être alignés avec précision lorsque le moule est fermé, il est nécessaire de prévoir des pièces de guidage dans le moule.

Dans le moule à injection, quatre ensembles de montants de guidage et de manchons de guidage sont généralement utilisés pour former les pièces de guidage, et il est parfois nécessaire de définir des surfaces de cône interne et externe mutuellement correspondantes sur le moule mobile et le moule fixe pour faciliter le positionnement.

2. Lancer l'organisation

Pendant le processus d'ouverture du moule, une organisation de poussée est nécessaire pour pousser ou retirer les produits en plastique et leurs agrégats dans le canal. Poussez la plaque fixe et la plaque de poussée pour serrer la tige de poussée.

Une tige de réinitialisation est généralement fixée dans la tige de poussée, et la tige de réinitialisation réinitialise la plaque de poussée lorsque les moules mobile et fixe sont fermés.

3. Organisation de tirage de noyau latéral

Pour certains produits en plastique avec côté concave ou trous latéraux, il est nécessaire d'effectuer une séparation latérale avant d'être poussé, puis le noyau latéral peut être retiré en douceur après avoir retiré le noyau latéral.