사출 성형의 일반적인 문제는 무엇입니까?

사출 성형은 플라스틱 부품 및 구성 요소를 생산하는 데 사용되는 널리 사용되는 제조 공정입니다. 그러나 다른 복잡한 프로세스와 마찬가지로 적절하게 해결되지 않으면 문제를 일으킬 수 있는 일련의 문제가 있습니다.

사출 성형의 가장 일반적인 문제는 불량한 부품 품질, 높은 폐기율, 긴 주기 시간, 금형으로의 재료 흐름 부족, 완성된 부품의 뒤틀림 또는 싱크 마크와 관련이 있습니다.

이 기사에서는 이러한 각 문제를 보다 자세히 살펴보고 이러한 문제를 피하거나 수정할 수 있는 방법에 대해 논의합니다.

사출 성형의 일반적인 문제

사출 성형에서 확인된 일반적인 문제는 다음과 같습니다.

부품 품질 불량

부품 품질 불량은 사출 성형에서 가장 일반적인 문제 중 하나입니다. 오염, 열악한 금형, 잘못된 온도 설정, 불충분한 압력 또는 부적절한 재료 공급을 비롯한 여러 요인으로 인해 부품 품질이 저하될 수 있습니다. 먼지나 습기와 같은 이물질이 금형에 주입되기 전에 플라스틱 재료에 혼합되면 오염이 발생할 수 있습니다.

불량한 금형은 마모되거나 잘못된 치수로 인해 뒤틀림, 뒤틀림 또는 기타 결함을 유발할 수도 있습니다. 잘못된 온도 설정과 불충분한 압력은 줄무늬, 보이드 또는 불량한 표면 마감을 유발하여 부품 품질을 저하시킬 수 있습니다.

높은 폐기율

높은 폐기율은 사출 성형에서 발견되는 또 다른 일반적인 문제입니다. 높은 폐기율은 종종 비효율적인 프로세스, 잘못된 재료 선택 또는 부실한 기계 유지 관리로 인해 발생합니다.

비효율적인 프로세스는 과도한 플래시, 싱크 마크 및 금형 캐비티의 부적절한 충진으로 이어질 수 있습니다.

재료를 잘못 선택하면 부품이 너무 약해지거나 사출 중 압력을 견딜 수 있을 만큼 유연하지 않을 수 있습니다.

긴 주기 시간

사출 성형의 사이클 시간은 생산되는 부품의 크기, 복잡성 및 재료에 따라 크게 달라질 수 있습니다. 너무 작은 형체력, 불충분한 사출 속도 또는 부정확한 온도 제어로 인해 사이클 시간이 길어질 수 있습니다.

온도 제어가 정확하지 않으면 냉각 시간이 길어져 프로젝트의 전체 주기 시간이 늘어날 수 있습니다.

불충분한 자재 흐름

불충분한 재료 흐름은 성형기의 부적절한 압력으로 인해 빈 캐비티 또는 불완전한 부품으로 이어질 수 있습니다. 이 문제는 잘못된 플라스틱 선택, 잘못된 게이트 설계 또는 잘못된 사출 속도 또는 압력 설정과 같은 여러 요인으로 인해 발생할 수 있습니다.

이 문제를 해결하려면 애플리케이션에 올바른 플라스틱을 사용하고 게이트 설계가 금형 캐비티로 충분한 재료 흐름을 위해 최적화되었는지 확인하는 것이 중요합니다.

완제품의 뒤틀림 또는 싱크 마크

완성된 부품의 뒤틀림 또는 싱크 마크는 사출 성형의 또 다른 일반적인 문제입니다. 부품이 고르지 않게 냉각될 때 변형이 발생하여 부품의 다양한 영역에서 수축률이 달라집니다. 이로 인해 완성된 부품에 뒤틀림, 뒤틀림 및 기타 왜곡이 발생할 수 있습니다.

싱크 마크는 불충분한 소성 흐름과 부적합한 조임력으로 인해 발생하며, 이는 플라스틱 재료의 불균일한 냉각 및 수축으로 이어집니다.

열악한 부품 품질이 사출 성형 부품에 미치는 영향

불량 부품 품질은 사출 성형 부품의 성능과 신뢰성에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 부품 품질이 좋지 않으면 기능이 약하고 깨지기 쉬우며 조기에 고장이 나기 쉽습니다.

표면 마감이나 질감이 불량한 부품은 도색이나 장식이 어려워 미적으로 보기 좋지 않은 제품이 될 수 있습니다. 또한 부품 품질이 좋지 않으면 폐기율이 높아져 생산 비용이 증가할 수 있습니다.

완제품의 뒤틀림 및 싱크 마크 방지

완제품 부품의 휨 및 싱크 마크는 사출 성형 부품의 성능과 신뢰성에 상당한 영향을 미칠 수 있는 일반적인 문제입니다.

싱크 마크는 불충분한 소성 흐름과 불충분한 조임력으로 인해 발생하며, 이는 플라스틱 재료의 불균일한 냉각 및 수축으로 이어집니다.

일관된 결과로 고품질 부품을 보장하려면 이러한 문제를 피하거나 수정할 수 있는 방법을 이해하는 것이 중요합니다.

뒤틀림 또는 싱크 마크에 기여하는 요인

완성된 부품의 뒤틀림 또는 싱크 마크에 영향을 미치는 몇 가지 요인은 다음과 같습니다.

● 불충분한 클램핑 압력 – 부적합한 클램핑 압력은 부품의 여러 영역에서 고르지 않은 냉각 속도로 이어져 뒤틀림 또는 싱크 마크를 유발합니다.

● 잘못된 재료 선택 – 적용 분야에 잘못된 수지를 사용하면 성형 기계 내의 부적절한 압력으로 인해 빈 캐비티 또는 불완전한 부품으로 인해 플라스틱 흐름이 불량해질 수 있습니다.

● 온도 설정 - 온도 설정이 잘못되면 지역에 따라 냉각 속도가 달라져 뒤틀림 또는 싱크 문제가 발생할 수 있습니다.

● 게이트 설계 – 게이트 크기가 충분하지 않으면 금형에 너무 적은 재료가 주입되어 싱크 마크와 표면 마감이 불량해질 수 있습니다.

뒤틀림 방지 방법& 싱크 마크

뒤틀림 및 싱크 마크를 줄이거나 없애기 위해 다음 방법을 사용할 수 있습니다.

● 적절한 클램핑 압력 확인 – 부품의 모든 영역에서 플라스틱 재료의 균일한 수축을 위해 냉각 주기 전체에 적절한 클램핑 압력을 적용해야 합니다.

● 올바른 재료 선택 – 적절한 강도, 유연성, 강성, 내열성 등을 가지고 의도한 용도에 적합한 플라스틱 수지를 선택하십시오.

● 정확한 온도 제어 – 부품의 모든 영역에서 균일한 냉각 속도를 위해 사출 주기 전체에서 정확한 온도 설정을 유지합니다.

결론

사출 성형은 복잡한 공정이며 적절한 지식 없이는 원하는 결과를 얻기 어려울 수 있습니다. 불량한 플라스틱 선택, 불량한 게이트 설계 또는 잘못된 사출 속도 또는 압력 설정은 모두 완제품의 뒤틀림 및 싱크 마크로 이어지는 주요 요인입니다.

그러나 계획 단계에서 이러한 문제를 신중하게 고려하고 온도를 정확하게 제어하고 응용 분야에 적합한 재료를 선택하고 냉각 주기 전반에 걸쳐 적절한 클램핑 압력을 보장하는 등의 적절한 기술을 사용합니다.

사출 성형 부품의 뒤틀림 및 싱크 마크를 줄이거나 없앨 수 있습니다.

이러한 팁을 염두에 두고 각 생산 실행에서 일관되게 고품질 제품을 생산할 수 있습니다.

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